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1.常减压蒸馏装置的初馏塔顶常压塔顶减压塔顶的
方钉百科 
2.常减压蒸馏装置工艺流程图
原油是如何变成石油的呢？石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 
3.常减压蒸馏装置工艺流程简述
常减压蒸馏是通过对原油加热、分馏、冷却等方法， 将原油分割成为不同沸点范围的组分.为下游装置提供原料常减压蒸饰是炼厂的第一道加工工序原油经常减压蒸蚀装置加工后可得到直饮汽油、煤油柴油经减压深扶后的法查由还可直接生产出道路沥青、以及为下游装置提供原料。
4.常减压蒸馏装置 头轻尾重怎么解决
例如. 重整原料，乙烯裂解原料，催化裂化原料，加氢裂化原料，润滑油基础油等常减压蒸馏装置常减压蒸馏装置包括电脱盐、常压蒸馏和减压蒸馏留三个部份， 目前新建装置大多增加轻烃回收部分，以回收三顶瓦斯及汽油中的C、C提高经济效益。
5.常减压蒸馏装置简介
1）电脱盐系统（交直流低速电脱盐、交流电脱盐、高速电脱盐、超声波脱盐）2）初馏塔（部分装置或者炼油厂可能没有）3）闪蒸塔（部分装置或者炼油厂可能没有）4）减压塔（含板式、填料混合塔，全填料塔等）5）加热炉
6.常减压蒸馏装置工艺流程
（含圆筒炉，方箱炉等）6）常压塔7）轻烃回收（有压缩机形和无压缩机型）电脱盐 常规的电脱盐系统，通常只设计一级电脱盐罐，但是随着全球原油产量衰减较快，如要增加原油采出量，开采就需要使用大量助剂，这就增加了原油里面的盐含量。
7.常减压蒸馏装置操作工中级工题库
受此影响，多数新设计的常减压蒸馏装置，不得不采用两级电脱盐罐，以降低加工原油的盐含量影响电脱盐操作的主要因素有，破乳剂的选择、原油停留时间控制、注水量的控制及温度压力等等 
8.常减压蒸馏装置操作工
初馏塔 原油经过电脱盐系统后，再经过换热器换热，进入初馏塔塔顶拔出部分的石脑油，经过冷却、分离后，轻石脑油作为化工原料、重石脑油作为重整原料塔底部分继续经过换热器换热后，进入常压炉加热、升温，送入常压塔进行馏分切割、分离。
9.常减压蒸馏装置节能优化改造
初馏塔的主要产品有轻石脑油、重石脑油、初顶气（去轻烃回收） 
10.常减压蒸馏装置冷态开车步骤
常压塔 初馏塔底油经过换热、加热炉升温至360—380°C，进入常压塔进行切割、分离一般的常压塔设置有三个中段回流，分别是常顶油循环、常一中循环、常二中循环常压塔的主要产品有常顶气、常顶油（石脑油）、常一线（航煤）、常二线和常三线（柴油）以及常底油（蜡油及渣油混合物，如北方炼油厂加工轻质原油的，可以直接进催化裂化装置，例如长庆石化）。 
减压塔 常底油经过常底油泵升压后，进入减压炉加热至380—410°C后，进入减压塔，进行切割、分离一般的减压压塔设置有三个中段回流，分别是减一线循环、减二线循环、减三线循环减压塔的主要产品有减顶气、减顶油和减一线（柴油）、减二线和减三线（蜡油）以及减压渣油（也可以说是沥青）。 
常减压蒸馏装置工艺流程常减压蒸馏装置工艺流程一般有三大类：1)电脱盐---常压塔---减压塔2)电脱盐---闪蒸塔---常压塔---减压塔优点是加热炉的负荷低、轻烃回收率高，一次性投资相对较低等；缺点是后续要设置压缩机，维护较为困难。
3)电脱盐---初馏塔---常压塔---减压塔优点是可以预脱水、脱硫化氢、防止常压塔冲塔等，操作也较为灵活，并可以分担常压塔负荷；缺点是流程较为复杂、投资高（设置轻烃回收可以节省部分投资）、初定石脑油的含砷较高。 
常减压蒸馏装置主要产品   
初馏塔 常压塔 减压塔 轻烃，轻、重石脑油轻烃、航煤、柴油及常压渣油轻烃、柴油、蜡油及减压渣油（沥青）主要设备操作参数常规的常减压蒸馏装置指标如下:1)常压塔拔出率50.08%、减压塔拔出率31.45%，轻质油收率54.45%，总拔出率81.53%；
2）设计能耗为453.43MJ/t，原油换热终温294°C，加热炉热效率92.5%；3）常压炉出口温度375°C、减压炉出口温度400°C作为常减压蒸馏装置，除了装置总拔、轻油收率外，主要关注的参数有几个：电脱盐脱后含盐量、常减压炉出口温度、减压炉出口温度以及渣油500°C馏出量。
原油经过电脱盐脱后含盐量，影响后续常压塔、减压塔的操作，一般而言，电脱盐后含盐量都不大于3.0mg/L原油含盐量较高，主要是油田不断采用新的技术，如碱驱、蒸汽驱油和化学驱动油等以增加原油产量，导致原油的含盐量不断增加。
如果原油中的无机盐（主要是油田助剂）进入常、减压塔，在高温环境下，容易水解生成HCl,HCl与水一起冷凝下来后，会形成强腐蚀性的盐酸溶液，造成常、减压塔顶系统的腐蚀，因此，控制脱后原油的含盐量、加强常减压蒸馏装置的“一脱三注”就更为重要。
一般来说，常减压蒸馏装置最关心的就是渣油500°C馏出量，如何控制常减压蒸馏装置500°C的馏出量呢？这里就要说一说减压深拔国内常减压蒸馏装置的减压渣油切割点温度为535—540°C，新设计的大型常减压蒸馏装置减压渣油切割点温度为565°C，个别装置甚至达到580°C。
通常说的减压深拔，是指减压渣油切割点温度为565°C以上就常减压蒸馏加工的原油而言，低硫、金属含量低的石蜡基原油，不需要减压深拔；高硫、金属含量高的原油，需要减压深拔减压深拔的好坏，第一个就与减压炉出口温度有关，要减压深拔，必须提高减压炉出口温度。
常减压蒸馏装置在进行减压深拔时，减压炉出口温度控制410—430°C，较一般的常减压蒸馏装置增加30°C左右减压加热炉的停留时间控制在40S以内，主要是防止减压渣油停留时间过长，减压渣油在炉管内结焦减压深拔虽然可以提高蜡油收率、轻油收率、装置拔出率，但是却会增加装置的能耗。
常减压蒸馏装置设计加工的原油决定了其能加工原油的API°范围，国内沿海的炼油厂及新建的大炼化项目，设计的API°都是28—33的，是不能加工API°大于33以上的美国原油，如果加工的话，常压塔的负荷过高，会引起常压塔“冲塔”，从而导致整个常减压蒸馏装置物料分布混乱、从而导致装置停车。
一般的操作是装置降负荷加工（降至正常负荷的50—70%）、混和其它重质原油后再加工装置开工1、开工前准备， 包括蒸汽贯通试压. 减压抽真空试验2、装置进退油，冷循环3、加热炉点火.恒温脱水（循环油温控制在150℃170℃）。
4、设备热紧（循环油温控250℃左右时）5、常压炉升温，常压塔顶打回流，开常压侧线6、常压侧线正常，各塔底液面正常后， 减压抽真空7、减压炉升温，减压塔顶打回流，减压开侧线8、产品质量调节装置蒸汽贯通试压。
减压抽真空试验大约需要24小时从进油到装置开正常， 大约需要36小时（设备热紧无发生泄漏情况下）装置停工1、装置降量， 降至可维持生产的最低处理量2、装置降温， 常压炉由正常操作温度降低到300℃左右3、加热炉熄火.关侧线。
4、装置切断进料，油品改循环降温5、减压破真空6、装置退油，吹扫（装置停工后，一、三、四蒸馏外输蒸汽降为零，正常生产约产生蒸汽5~7吨/小时）装置紧急停工当装置出现"四停"或油品大量泄漏又无法切出时， 须做紧急停工处理。
1.加热炉紧急熄火2、装置切断进料3、瓦斯改低压系统或放空4、停塔底吹汽5、减压破真空来源：公开信息化工365整理编辑免责声明：所载内容来源于互联网及微信公众号等公开渠道推发该文目的是传递更多信息，文章仅供参考和交流。
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