从炉窑专业技术角度看，冶金工业的所有燃料炉窑都有缺陷。因此而造成的能源浪费少的30~50%以上，多的能超过80%！

而使用各种燃料炉窑的生产行业根本不知道怎么做能减少浪费（如果知道问题早解决了）。所以用高压政策倒逼着生产行业改革，除了劳民伤财以外解决不了任何问题！

工业燃料炉窑的改革是个专业的系统工程，不是建造大型炉窑、配套末端治理措施能解决的事。以钢铁行业的炼铁生产为例：

1、 工业生产的基本原则：

1、 尽可能避免能源的转换。

因为一种能源转变成另外一种能源一定会有能源的损失。

例如：热能转变成电能的火力发电，能源的利用率仅约30%。

2、 尽可能减少生产环节。

因为工业生产每天都是成千上万吨的原料、产品在运行，每多倒动一次都会多消耗大量的人力、物力。

3、 一套燃料炉窑能做到的事绝不用两套或更多的炉窑完成。

否则，一定会增加生产难度，增加能耗、生产成本，造成浪费。

2、 炼铁生产现状：

（1） 、以块矿为原料的炼铁生产：

1、 用块矿炼铁时约40%的燃耗变成了高炉煤气。再加上燃烧废气中的二氧化碳遇到炽热的焦炭会再次转变成一氧化碳，是个强吸热的过程。所以高炉煤气的能耗很可能占到燃耗的50%以上！只要排出高炉，无论再转变成热能还是电能都将造成能源的损失。

2、 高炉越大中间的死芯越大，生产效率越低（业内叫利用系数低），造成了巨大的浪费。

3、 其他问题不一一赘述。

所以，钢铁行业即使熔炼块矿也至少浪费掉30%以上的能源！

（2） 、以粉矿为原料的炼铁生产：

由于钢铁行业不会粉矿熔炼专业技术，所以一直用熔炼块矿的方法熔炼粉矿（把粉矿造成块矿）。

1、把粉矿团成球、压成块是在制造生产难度，给自己找麻烦。

2、粉矿制成的球团一压就散，不得不增加烧结环节提高强度。

生铁的熔融温度不超过1200°C，而球团的烧结温度能超过1000°C。然后再冷却下来进入下个工序。这部分能耗纯粹是生产方式不当造成的浪费！

4、 球团在熔融成液态的铁水之前有个软熔的过程，不得不生产焦炭应对。

把煤炭转变成焦炭，热能和焦炉煤气又损失掉多少能源？

5、 用球团炼铁也是块矿炼铁，同样有高炉煤气的能源浪费问题。

所以，钢铁行业用熔炼块矿的方法熔炼粉矿，消耗的能源一半以上都是被浪费掉的！

3、 钢铁行业的改革能力：

1、 高炉是钢铁企业的核心生产设备，可是高炉的设计、建造、维修都是不同的外包公司去做，钢铁企业没有改变生产现状的能力。

2、 外包公司各专一行，很少有哪家公司能对高炉进行真正意义上的改革。

3、 钢铁行业的大专院校、科研院所没有生产规模的高炉，没有改革高炉的试验条件，只能研究国外技术靠引进、跟风进行改革。

4、 钢铁行业是工科生的天下，很少有理科生参与（如物理、化学专业的）。所以三十年的引进、改革从来不看基本原理。造成了巨大的损失和浪费！

4、 钢铁行业的改革现状：

1、 三十年的改革始终沿着高炉炼铁的思路改革高炉炼铁（先还原、再熔融），至今不能超越高炉炼铁（陷在高炉炼铁的小圈子里不能自拔）。

2、 钢铁行业始终认为：不管生产中浪费掉多少能源，只要：

（1） 、按规定建造了大型高炉的就是先进产能。而且高炉越大产能越先进。所以一轮又一轮建造越来越大的高炉。

（2） 、完成了末端治理、改造任务的就是合格企业。

由于建造大型高炉、配套末端治理措施根本不是解决能源浪费问题的办法，所以钢铁行业改革了三十年始终浪着一半左右的能源！既没降低能耗、生产成本，也没真正解决大气污染的问题！

3、 氢基竖炉：

氢基竖炉也是先还原、再熔融的生产思路。比高炉炼铁的能耗、生产成本还高，说明浪费更大。没什么先进性可言。

5、 炼铁生产技术的改革：

1、 块矿炼铁有非常大的改革空间。

2、 用粉矿一步炼铁水最简单、省事。不需要炼焦、烧结等环节。设备投资可节省80%左右。能耗将节省一半。生产利润将翻几番。

3、 钢铁行业认为：炼铁生产技术的改革必须和大专院校、科研院所合作，进行小试、中试、半工业规模试验、工业规模试验。其实：

（1） 高炉是现成的炼铁的成套设备，炉内只要有过剩的煤炭在燃烧就是炼铁需要的还原环境。教科书上就有，不需要去实验室验证。

（2） 、只要炉内的高温条件适宜，喷入炉膛且处于悬浮状态的粉矿、熔剂粉就能自动完成熔融过程。与高炉的原产能大致相当。

4、 用关停的高炉进行炼铁生产技术的改革既不影响钢铁企业的生产，也不用巨额的资金投入。产能、产品质量和改革效果都有保障。

只是关停的高炉必须拆除，谁利用谁违法。而且没有产能指标的禁止动用铁精粉搞试验（违反压减过剩产能的规定），禁止烧煤污染大气环境。政策不允许。

6、 冶金工业的改革：

冶金工业虽然行业众多，但炉窑种类有限，改革并不难。

一种炉窑只要建一个大幅度降低了能耗、生产成本的工程实例，不用国家强制命令所有相关行业都将主动更新自己的燃料炉窑。现有产能将自动清零。困扰各生产行业的几乎所有问题都将烟消云散。

从炉窑专业技术角度看，冶金工业的所有燃料炉窑都有缺陷。因此而造成的能源浪费少的30~50%以上，多的能超过80%！

而使用各种燃料炉窑的生产行业根本不知道怎么做能减少浪费（如果知道问题早解决了）。所以用高压政策倒逼着生产行业改革，除了劳民伤财以外解决不了任何问题！

工业燃料炉窑的改革是个专业的系统工程，不是建造大型炉窑、配套末端治理措施能解决的事。以钢铁行业的炼铁生产为例：

1、 工业生产的基本原则：

1、 尽可能避免能源的转换。

因为一种能源转变成另外一种能源一定会有能源的损失。

例如：热能转变成电能的火力发电，能源的利用率仅约30%。

2、 尽可能减少生产环节。

因为工业生产每天都是成千上万吨的原料、产品在运行，每多倒动一次都会多消耗大量的人力、物力。

3、 一套燃料炉窑能做到的事绝不用两套或更多的炉窑完成。

否则，一定会增加生产难度，增加能耗、生产成本，造成浪费。

2、 炼铁生产现状：

（1） 、以块矿为原料的炼铁生产：

1、 用块矿炼铁时约40%的燃耗变成了高炉煤气。再加上燃烧废气中的二氧化碳遇到炽热的焦炭会再次转变成一氧化碳，是个强吸热的过程。所以高炉煤气的能耗很可能占到燃耗的50%以上！只要排出高炉，无论再转变成热能还是电能都将造成能源的损失。

2、 高炉越大中间的死芯越大，生产效率越低（业内叫利用系数低），造成了巨大的浪费。

3、 其他问题不一一赘述。

所以，钢铁行业即使熔炼块矿也至少浪费掉30%以上的能源！

（2） 、以粉矿为原料的炼铁生产：

由于钢铁行业不会粉矿熔炼专业技术，所以一直用熔炼块矿的方法熔炼粉矿（把粉矿造成块矿）。

1、把粉矿团成球、压成块是在制造生产难度，给自己找麻烦。

2、粉矿制成的球团一压就散，不得不增加烧结环节提高强度。

生铁的熔融温度不超过1200°C，而球团的烧结温度能超过1000°C。然后再冷却下来进入下个工序。这部分能耗纯粹是生产方式不当造成的浪费！

4、 球团在熔融成液态的铁水之前有个软熔的过程，不得不生产焦炭应对。

把煤炭转变成焦炭，热能和焦炉煤气又损失掉多少能源？

5、 用球团炼铁也是块矿炼铁，同样有高炉煤气的能源浪费问题。

所以，钢铁行业用熔炼块矿的方法熔炼粉矿，消耗的能源一半以上都是被浪费掉的！

3、 钢铁行业的改革能力：

1、 高炉是钢铁企业的核心生产设备，可是高炉的设计、建造、维修都是不同的外包公司去做，钢铁企业没有改变生产现状的能力。

2、 外包公司各专一行，很少有哪家公司能对高炉进行真正意义上的改革。

3、 钢铁行业的大专院校、科研院所没有生产规模的高炉，没有改革高炉的试验条件，只能研究国外技术靠引进、跟风进行改革。

4、 钢铁行业是工科生的天下，很少有理科生参与（如物理、化学专业的）。所以三十年的引进、改革从来不看基本原理。造成了巨大的损失和浪费！

4、 钢铁行业的改革现状：

1、 三十年的改革始终沿着高炉炼铁的思路改革高炉炼铁（先还原、再熔融），至今不能超越高炉炼铁（陷在高炉炼铁的小圈子里不能自拔）。

2、 钢铁行业始终认为：不管生产中浪费掉多少能源，只要：

（1） 、按规定建造了大型高炉的就是先进产能。而且高炉越大产能越先进。所以一轮又一轮建造越来越大的高炉。

（2） 、完成了末端治理、改造任务的就是合格企业。

由于建造大型高炉、配套末端治理措施根本不是解决能源浪费问题的办法，所以钢铁行业改革了三十年始终浪着一半左右的能源！既没降低能耗、生产成本，也没真正解决大气污染的问题！

3、 氢基竖炉：

氢基竖炉也是先还原、再熔融的生产思路。比高炉炼铁的能耗、生产成本还高，说明浪费更大。没什么先进性可言。

5、 炼铁生产技术的改革：

1、 块矿炼铁有非常大的改革空间。

2、 用粉矿一步炼铁水最简单、省事。不需要炼焦、烧结等环节。设备投资可节省80%左右。能耗将节省一半。生产利润将翻几番。

3、 钢铁行业认为：炼铁生产技术的改革必须和大专院校、科研院所合作，进行小试、中试、半工业规模试验、工业规模试验。其实：

（1） 高炉是现成的炼铁的成套设备，炉内只要有过剩的煤炭在燃烧就是炼铁需要的还原环境。教科书上就有，不需要去实验室验证。

（2） 、只要炉内的高温条件适宜，喷入炉膛且处于悬浮状态的粉矿、熔剂粉就能自动完成熔融过程。与高炉的原产能大致相当。

4、 用关停的高炉进行炼铁生产技术的改革既不影响钢铁企业的生产，也不用巨额的资金投入。产能、产品质量和改革效果都有保障。

只是关停的高炉必须拆除，谁利用谁违法。而且没有产能指标的禁止动用铁精粉搞试验（违反压减过剩产能的规定），禁止烧煤污染大气环境。政策不允许。

6、 冶金工业的改革：

冶金工业虽然行业众多，但炉窑种类有限，改革并不难。

一种炉窑只要建一个大幅度降低了能耗、生产成本的工程实例，不用国家强制命令所有相关行业都将主动更新自己的燃料炉窑。现有产能将自动清零。困扰各生产行业的几乎所有问题都将烟消云散。