“***************************************建设项目”

混凝土质量缺陷及质量通病预防和处理方案

一、工程概况

一）、 建筑结构概况

建筑名称*****************************建设项目建设单位************************设计单位************************勘察单位************************监理单位************************施工单位************************质量监督单位************************建筑地点项目规模规划总用地面积（m2）建筑占地面积（m2）建筑面积（m2）

二）、 建筑结构概况

建筑分类等级标准建筑抗震烈度六度建筑分类一类设计使用年限50年结构类型主楼及其地下室框架、框剪、剪力墙结构裙房及主楼外地下室框架基础类型钻孔灌注桩、桩基础

三）、人防建筑结构概况

设计原则平战结合平时功能地下停车库、设备用房战时功能甲类核六级常六级二等人员掩蔽所地下室人防建筑面积人员隐蔽防化等级丙级人防地下室单元划分3个防护单元，10个抗暴单元人防抗力设计甲类、核6级、常6级人防结构型式人防顶板梁板结构墙体钢筋混凝土外墙底板梁板结构基础桩基人防荷载等效荷载标准值

二.混凝土缺陷

在混凝土浇筑过程中，根据本工程地下室结构局部为人防地下室工程，剪力墙上门、孔洞多，柱梁节点钢筋密集等特点，在多节点柱、人防墙体关键部位容易造成混凝土缺陷。其次由于模板固定不牢、模板拼接不严，模板安装不规范、模板因欠修欠保养，造成混凝土面板凹凸变形；混凝土振捣不足、不到位等因素造成混凝土出现超出规范要求的表面水和气泡、麻面、蜂窝、露筋、错台、挂帘、表面凹凸、裂缝、孔洞、混凝土离析等质量缺陷，降低钢筋混凝土的耐久性，给主体结构受力和使用安全带来质量隐患，必须给予高度重视，在施工过程中严格过程控制，做好混凝土浇筑的消缺质量控制和混凝土通病预防措施，最大限度的消除和避免混凝土质量缺陷。

三.混凝土表面修整等级及标准

等级修整类别修整标准F1模板成形的表面，埋置结构突变不平整，不超过30㎜F2模板成形的表面，一般修整突变不平整，不超过6㎜；渐变不平整，不超过10㎜F3模板成形的表面，高标准修整突变不平整，不超过3㎜；渐变不平整，不超过5㎜U1不用模板成形的表面，埋置结构，用刮板修整突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过12㎜U2不用模板成形的表面，一般修整突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过6㎜

注：①F1及F2类的表面修整，在拆模后除对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴处，无须再处理。仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。

②对于F3类，拆模后就应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表面之类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。水平及垂直施工缝应正确、平整。对模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金刚砂及水磨平。

四、编制依据

1、设计图纸

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》

3、《混凝土结构设计规范》

五.质量缺陷修补组织及程序

⑴成立专业技术质量领导小组，组建专业修补队伍，举办修补专业培训班，持证挂牌上岗。

⑵对本工程在混凝土浇筑完拆模后，组织项目部专业技术质量领导小组检查，在拆模时发现混凝土上有蜂窝或其他缺陷，应对混凝土缺陷类型进行检查、勘查和体形测量，绘制素描登记图表，报甲方、监理、设计检查备案。在监理工程师对所采取的补救方法未事先批准前，不得做任何修补或其他处理。

⑶根据施工招标文件的技术条款，设计要求，根据质量缺陷类型、部位分别提出缺陷处理的方法、工艺、材料、质量标准等处理措施报告，待监理审批后实施。

⑷所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。

⑸混凝土表面修整完成后，应通知监理工程师重新进行验收、复评。

六、结构混凝土工程施工常见问题质量通病预防措施

1、灌短桩头：原因是灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝上面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝上时，发生孔壁坍方，未被发觉，洲深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。

2、蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；

3、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

4、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

5、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

6、墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成；

7、洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

8、缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；

9、墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

10、顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

a.混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

b.模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

c.混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。

d.顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

e.本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

f.目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

11.错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

12.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

13.墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。

七、混凝土结构面缺陷类型及处理方法

混凝土浇筑过程中出现的混凝土表面质量缺陷类型有：表面水和气孔、架空、蜂窝、挂帘、气泡、裂缝、孔洞等。根据招标文件的技术条款、缺陷修补的设计技术要求以及监理批复的混凝土缺陷修整措施来进行处理。

补修混凝土所用材料，应符合本规范规范的要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。

根据控制标准和处理要求，根据不同类型质量缺陷采用了不同处理方法：

一）孔洞

在施工过程中，因梁底钢筋较密、混凝土没有完全到位及漏振等原因，梁以下剪力墙/柱子顶部出现了一段断层带，造成梁底与剪力墙/柱脱节。在施工过程中，因漏振等原因，混凝土没有完全到位，在梁/柱/剪力墙的中，出现了一段蜂窝或孔洞，局部贯通。

处理方案：

1.彻底凿蜂窝区域及周边不密实混凝土

⑴采用手工或轻型电动工具凿混凝土（不使用风镐，以防损伤周边混凝土）。

⑵彻底凿除所有蜂窝及相邻的不密实混凝土，直至完全暴露出坚实、牢固的混凝土界面。

⑶清除碎渣、灰粉，清水冲净。

2.支模浇筑GSG灌浆料

⑴支模

a在原剪力墙侧面位置支模。支模完成后用速凝水泥将模板缝隙封死，以防漏浆。

b模板上部做成喇叭口，或者在原有孔洞上方凿开5㎝×5㎝的孔，用以浇筑灌浆料。

⑵拌制GSG灌浆料

配比：GSG灌浆料:水=25kg:3.25～3.75kg

现场拌制，在合适的容器内采用机械搅拌至充分均匀为止。

⑶浇筑GSG灌浆料

自模板上部喇叭口或5㎝×5㎝的孔洞上方浇入GSG灌浆料，必要时采用细钢筋插捣等形式确保灌浆料填充密实。

3.后处理

⑴48小时后拆模，凿平喇叭口凸边。

⑵洒水养护3天。

二）梁/柱/剪力墙中间脱节

处理方案：

1.彻底凿中间脱节区域及周边不密实混凝土

⑴采用手工或轻型电动工具凿混凝土（不使用风镐，以防损伤周边混凝土）。

⑵彻底凿除所有蜂窝及相邻的不密实混凝土，直至完全暴露出坚实、牢固的混凝土界面。

⑶清除碎渣、灰粉，清水冲净。

2.支模浇筑GSG灌浆料

⑴支模

a在原梁侧面位置支模。支模完成后用速凝水泥将模板缝隙封死，以防漏浆。

b在原有梁上方侧壁凿开5㎝×5㎝的孔，用以浇筑灌浆料。

⑵拌制GSG灌浆料

配比：GSG灌浆料:水=25kg: 3.25～3.75kg

现场拌制，在合适的容器内采用机械搅拌至充分均匀为止。

⑶浇筑GSG灌浆料

自梁上方侧壁5㎝×5㎝的孔洞上方浇入GSG灌浆料，必要时采用细钢筋插捣等形式确保灌浆料填充密实。

3.后处理

⑴48小时后拆模。

⑵洒水养护3天。

三）梁柱密集造成混凝土离析

①凿除离析部位混凝土，面积较大、较深超过5㎝的，凿除后形成孔洞的，按孔洞的处理方案来进行修补。

②凿除离析部位的混凝土，面积较小、深度未超过5㎝的，处理方案如下：

首先凿除松裂混凝土残体，用高压水（150～300kg/cm2）冲洗洁净，并保持干燥，将修补基面涂刷一层环氧基液，待基液用手触摸时不粘手并能拔丝时（约30min）再填补环氧砂浆。

四）表面水、气孔缺陷

采用高分子基液涂刷；如果水气孔洞密集，甚至部分连通，则要将该密集区按一定形状要求；整体凿除2～5cm深度，再按特殊工艺锤平特种砂浆，表面涂刷基液处理。

五）蜂窝、麻面处理方法

（1）.将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形,避免出现锐角部位。凿除蜂窝时,凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中,应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后,如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。

（2）.混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补,先用预缩砂浆填补至距混凝土表面2cm,然后表面用抗裂砂浆修补。对于过流面水流流态变化较大部位，为提高修补混凝土表面抗冲刷能力，根据驻地工程师要求，可采用环氧砂浆进行修补。

（3）.采用预缩砂浆先行填坑的蜂窝,应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净,并充分湿润后,涂一层净浆,然后镶补预缩砂浆。

具体工艺：凿除缺陷，水冲洗干净，用高一级配非泵送微膨胀混凝土、高强微膨胀砂浆塞补平。孔深及面积较大时，应凿除相邻松动的混凝土，用水冲洗干净，在边侧支斜模板，浇筑高一级配的混凝土或GSG灌浆料，压振密实，后待其达到设计强度后，把斜面多出的混凝土或浆料凿除至结构面。

（4）.采用环氧胶泥进行蜂窝镶补时,将蜂窝凿除后的表面清理洁净,在确定无明显渗水条件下,方可先涂环氧基液,再镶补环氧砂浆。否则,采取导水措施、并用喷灯烘烤后,方可进行施工。

（5）.缺陷修补面砂浆养护达到3天后，由修补专业队、项目质检工程师会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。

六）跑模处理方法

待混凝土达到设计强度后，凿除跑模混凝土。

七）麻面、气泡处理方法

深度大于5mm的凿除缺陷，用高标号砂浆修补，小于5mm的打磨处理，用高标号砂浆抹平。

具体工艺：对气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：

（1）.用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；

（2）.对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干；

（3）.用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛；

（4）.用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面；

（5）.表面采用透明胶布进行保湿养护；

（6）.养护7天后，质检工程师会同驻地监理工程师现场验收。

八）裂缝、冷缝、施工缝渗水处理方法

a) 冷缝的缺陷处理

（1）.对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

（2）.用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，由质检科会同现场监理对凿除面进行验收。

（3）.验收合格的凿除面，采用抹面抗裂砂浆或环氧胶泥进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；环氧胶泥表面直接用塑料布覆盖保护。

（4）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

b) 浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆

裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.1mm的裂缝,拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛,然后用丙酮清洗表面，涂一道环氧基液进行密封处理即可；裂缝宽度在0.1mm-0.2mm区间时，顺裂缝发展方向，凿一条宽80mm，深15mm-30mm的矩形槽，槽长两端超出裂缝长度30cm，然后采用环氧砂浆抹光压实。

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙,拟采用亲水性较好的丙酮糠醛系环氧浆液进行灌浆。为确保灌浆后,混凝土表面不留下痕迹,灌浆前,对裂缝表面采用水玻璃砂浆封堵。即,沿裂缝表面用水玻璃浸泡水泥袋纸或其它纸类材料,在浸泡后的水泥袋纸上压一道水玻璃砂浆,并骑缝埋入灌浆嘴。裂缝灌浆由低向高,由一侧向另一侧依次灌浆。裂缝灌浆处理结束后,采用扁铲清除表面水玻璃砂浆,并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。

c) 止水缺陷处理

嵌填法处理工艺流程：凿槽——冲洗——回填材料。首先沿缝凿宽深约为5cm—6cm“V”形槽，然后清除缝内失效的止水材料及杂物，冲洗干净，并回填弹性树脂砂浆与混凝土面齐平，回填材料与母体粘结好、无毒。

灌浆法：先凿深5cm“V”形槽，在处理段上下端钻止浆孔（不穿过原止水），清洗后用树脂砂浆封堵骑缝钻灌浆孔（孔间距30—50cm），插灌浆管，密封管四周，洗缝、通风后，自上而下逐孔灌快凝止水砂浆，灌至不吸浆时灌浆结束。

施工工艺控制要点：骑缝凿槽、封闭、化学灌浆。

1、正确观察裂缝宽度，裂缝调查，原因分析。

调查裂缝现状，包括宽度、长度，看裂缝是否贯通，是否漏水，开裂时间，使用材料，环境条件等。分析开裂原因，制定修复方案。

2、基层处理、洗缝

清除裂缝表面的浮渣、灰尘、油污，确保干燥牢固；然后用压缩空气将裂缝中的碎屑粉清除干净，然后再用毛刷蘸酒精或丙酮沿裂缝两侧20～30mm处擦洗干净并保持干燥。

3、埋设灌浆嘴：灌浆嘴采用钻孔方法埋设。埋设间距为：当裂缝宽度大于1mm时，为350～500mm；当裂缝宽度小于1mm时,为500～1000mm。在一条裂缝上必须有进浆嘴、排气嘴、出浆嘴。

4、用环氧树脂胶泥将嘴与嘴之间的裂缝进行封堵，若是贯穿裂缝，在另一面还要用环氧树脂胶泥封堵缝隙。

5、裂缝封闭后，进行压气试验，检查密闭效果。

6、灌浆时，自下而上灌浆，先用清水进行试注射，可得到压力值。再将材料按配合比调均匀倒入灌浆机，管口注入预埋好的针头中，逐步加压，从压力0~0.6Mpa后停止提高压力，压力保持在0.3~0.6Mpa，待压力稳定5分钟压力表不再回落后，且浆料从相邻的针孔渗出，表明液浆已渗漏部位充填密实，当下一个排气嘴出浆时立即关闭转芯阀，把排气嘴出浆处作为下一个进浆嘴，如此循环进行。

7、当吸浆率小于0.1l/min时，在继续压注1min后停止灌浆，关闭进浆嘴上的转芯阀门。

8、待缝内浆液达到初凝而不外流时，拆下灌浆嘴，用环氧树脂胶泥将灌浆嘴处封闭。

九）模板定位锥孔、水管预留坑处理方法

凿毛，用水冲洗干净，高标号砂浆修补。

十）模板拉筋头处理方法

用68mm空心钻，钻深25mm，切割拉筋头，扫除孔内炭化层、高压水洗孔、高标号微膨胀砂浆修复抹平。

十一）有模板的外露面修整

a.拆除模板后，应立即将外露面的毛边和不规则的突出部分从表面清除。在所有表面上，由于模板拉杆形成的凹穴或所有其他孔眼、破碎边角以及其它缺陷都应彻底清洗，并在用水浸透后，使用与被修整混凝土标号相同的水泥砂浆填塞和修整。使用的砂浆龄期不超过1小时。

b.对已完工工程的施工缝和伸缩缝应进行仔细修理，将砂浆和混凝土清除。应使填缝料在缝的全长内露出干净的准确的边缘。

c.分散的小缺陷，如混凝土表面有小蜂窝和剥落，应用1:2～1:2.5的稠水泥砂浆修补。

d.有蜂窝和露筋的范围，应将有缺陷的混凝土和个别突出的石子凿除至缺陷全部深度，并用钢丝刷或高压水冲洗混凝土表面，再填充比原混凝土标号高一级的混凝土。

9）没有模板的外露面修整

a.没有模板保护的外露面应该刮平，并修整成准确而平整的表面，不允许用加灰浆的办法来进行表面修整。

b.外露面应先用木镘刀修整，当水膜消失混凝土硬化到不会因为抹面而产生浮浆时，再用钢镘刀以较大的压力修整，使其形成密实、平整,均匀无刀痕的表面。

十二）地下室墙面基层处理

a.混凝土墙面要求平整，无蜂窝麻面，如局部有缺陷，可用1∶2水泥砂浆进行批嵌，为保证砼墙与修补色差一致，在配置水泥砂浆中参入一定数量的白水泥加以配料，数量应根据实际墙面色差进行配置。

b.对拉螺栓处的内外端部，均事先将小垫木凿掉，在凹进部位用1∶2膨胀防水水泥砂浆抹平（具体砂浆色差配置同墙面）。

十三）施工缝的处理

a.施工缝的表面应凿毛至露出集料，但不伤及集料和接缝的边棱。凿好后的表面应用清水洗刷干净，除去松散的颗粒。当混凝土还未完全凝固的时候，应尽可能将混凝土表面的浮浆及松散材料清楚，不必要凿毛。

b.为确保在已硬化的混凝土与新浇混凝土的接缝中有充足的灰浆，应首先洗净和润湿表面，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚1-2cm的1：2水泥砂浆初凝前浇筑。施工缝不允许使用砂浆掺合料。

c.当监理工程师认为承包人的施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂，其宽度为0.15㎜或大于0.15㎜时，应在监理工程师指示下，修补这些受收缩作用的截面，即在混凝土中插入螺纹套管并压密注浆，使注浆注满全部开裂截面，注浆硬化 以后，填缝外面必要时应磨平且加色，使与相接的混凝土配合一致。

十四）挂帘、错台、表面平整度超标的缺陷处理

（1）.采用砂轮磨光机对清除挂帘表面的混凝土和砂浆，直至露出密实的混凝土表面；

（2）.对局部混凝土高出设计表面引起的错台和突出，先进行测量放样，确定需要凿除的深度，突出部位与周边混凝土表面的衔接，按照垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30形成斜坡面顺接，表面用电动砂轮打磨光滑、平顺。为减少打磨工程量，可先用钢钎或风稿将高出部分凿除至距拟形成的表面3cm左右，预留的3cm采用磨光机打磨平顺。

（3）.对于局部凹陷部位的处理，拟采取补坡的方式形成与周边混凝土表面的顺接。其衔接坡比也按垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30控制，但要求控制凿毛区外缘与周边混凝土表面形成不小于10mm的台阶，防止衔接处填补厚度过小，容易产生脱落。原则上，迎水面需要补坡时，采用与混凝土颜色相近的环氧砂浆修补，背水面采用抗裂砂浆进行修补。

十五）钢筋头、爬升锥外露的缺陷处理

（1）.采用砂轮片将钢筋头或爬升锥四周的混凝土切除，形成5cm*5cm方形孔口，深度3cm，用电焊将钢筋头从根部烧断

（2）.爬升锥四周的混凝土切除后，尽量卸下爬升锥，若爬升锥不能卸下时，则采用砂轮片继续将爬升锥四周形成的孔口扩大，直至露出爬升锥尾部钢筋，用电焊将钢筋从根部烧断，烧断钢筋时注意对混凝土面的保护，在孔口下部混凝土面上设置铁皮，将焊渣导离混凝土面；

（3）.清理切除面混凝土渣（正常拆卸下来的爬升锥孔只清孔不凿除），清水冲洗干净，先由质检科工程师查合格，再申请现场监理对凿除面验收，合格后，按单元填写缺陷修补表格，签字确认凿毛面合格。

（4）.验收合格后的孔洞，用高强预缩砂浆进行填充、表面抹平，表面用透明胶布进行保湿养护；

（5）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

十六）表面起皮和沙石外露的缺陷处理

（1）.浇筑过程中，如果砂浆溅落到模板上，晾干后与浇筑混凝土无法粘结，拆模后就会起皮；浇筑过程中，如果振捣棒靠近模板处过分振捣，就会造成提浆过度，模板处只留下砂子和石子，拆模后就会沙石外露，此两种缺陷深度很浅，但面积较大、出现频率较高，需要特别处理：将起皮和干砂凿除并对混凝土面全部凿毛，边缘处最小深度5mm，并用清水冲洗表面，将松动混凝土剔除；

（2）.用高粘无收缩砂浆向凿毛面均匀甩浆，稍作停留后，用光滑的铁泥抹子在表面赶铺平整、压实压光；

（3）.砂浆初凝后，在外面覆盖土工布进行养护；

（4）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

（5）.按照缺陷处理表格填表，签字确认。

八.消缺施工材料

补修混凝土所用材料，应符合本规范规范的要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。

⑴.预缩砂浆

原材料性能控制指标：水泥应采用525#中热硅酸盐水泥。水泥质量应满足国标GB200-89的各项指标要求，且新鲜无结块；砂采用河砂或新鲜花岗岩人工砂，并经1.6mm(或2.5mm)孔经筛，细度模数1.8～2.0mm；预缩砂浆力学控制指标：抗压强度≥40 MPa，过流面≥450 MPa；抗拉强度≥2.00MPa；与混凝土粘结强度≥1.50MPa。

拌制出预缩砂浆应以手握成团，手上湿痕而无水膜为宜，拌制好的砂浆应用塑料布遮盖存放0.5～1h后使用，使其体积预缩一部分以减少修补后的体积收缩和基材脱开，并控制夏天2h，冬天4h内使用完毕。

填补工艺流程：基面凿毛——清污——冲洗——湿润（处于饱和面干状态）——刷一遍浓水泥浆（水灰比为0.4～0.45）——分层填补预缩砂浆（每层厚4～5 cm）——用木锤锤平（直至泛浆）。对修补厚度大于8cm的，除表层4cm外，内部应填补预缩砂浆混凝土，即砂浆中加入直径0.5——2.0cm的小石，填补完成后，保湿养护7 d，期满后，对修补部位进行磨光处理，涂刷一道高分子抗冲耐磨基液。

⑵.环氧砂浆与环氧胶泥

环氧砂浆材料性能控制指标：应选用NE-Ⅱ双组分、KSF双组分、E44三种，其修补厚度控制在5～25mm范围；环氧砂浆应选用1438#胶材与水泥或粉煤灰拌合配制。环氧砂浆力学控制指标：抗压强度≥60MPa；与混凝土粘结强度≥2.5MPa。环氧胶泥力学控制指标：抗压强度≥45MPa；与混凝土面粘结强度≥2.5MPa。

环氧砂浆、环氧胶泥修补工艺流程：首先凿除松裂混凝土残体，用高压水（150～300kg/cm2）冲洗洁净，并保持干燥，将修补基面涂刷一层环氧基液，待基液用手触摸时不粘手并能拔丝时（约30min）再填补环氧砂浆，修补立面时，要特别注意混凝土结合面的结合质量，防止脱空下坠。当修补面厚度超过20mm时，应分层嵌补，每层控制在10～15mm，一次修补面积控制不大于1.5×3m2。修补完后，夏季采用遮阳防晒法，冬季采用加热保温法，养护温度控制在20℃±5℃，养护期5～7d，修补部位在养护的前3d内，确保不受水渗泡或其它冲击。

环氧胶泥修补时基面必须清理洁净，保持干燥，修补分多次进行，来回刮和挤压，将修补气泡孔内的气体排出，以保证孔内填充密实和胶泥与混凝土面粘接牢靠。待胶泥材料完成收缩后，再进行一次涂刷处理，最后进行局部填补和表面收光。

⑶.化学灌浆

化学灌浆材料性能控制指标：化灌材料应采取亲水性环氧系列，灌浆浆液与缝面粘结强度应≥1.0MPa。化灌工艺流程施工标准：化灌应控制在低温季节采用骑缝钻孔方法进行，孔深控制在0.15～0.4m、孔径10～20mm、孔距在0.2～0.4m范围。灌前对裂缝面用环氧玻璃丝布贴嵌（三液二布），然后进行灌浆，灌完2d后剥掉嵌缝材料，进行表面处理；灌浆时由低向高，由一侧向另一侧逐孔依次灌注。压力采用0.8～1.0MPa，当缝面吸浆率趋近于零，继续灌30min且压力不下降时，结束该孔灌浆。

⑷.GSG高强无收缩灌浆料

适用范围：GSG通用型抗收缩水泥基灌浆料，广泛应用于设备基础、锚栓孔、柱顶预埋件板底等的灌浆及混凝土结构重要部位的快速修补。

该灌浆料的特点：

①拌和料充分的流动性，足以渗透并充满小于5mm的纵深空隙。

②早强、高强，一天抗压强度可达30MPa左右。

③微膨胀，1天的竖向膨胀率为≥0.20‰。

④保证新旧混凝土的紧密结合。

⑤自流态、免振捣：现场只需要加水搅拌，可直接灌入孔洞，不需振捣就可填充空隙。

⑥GSG灌浆料28天的抗压强度在50MPa以上。

⑦施工速度快：便于施工，加快施工进度。

⑧抗油渗、耐久性好：无机材料与混凝土紧密结合为一体，耐高低温。

主要技术性能：

项目竖向膨胀率‰抗压强度流动度㎜钢筋粘接强度MPa施工温度1天1天3天7天圆钢螺纹钢指标≥0.2030-3540-4550-60≥240≥6.0≥13.05～25

GSG高强灌浆配制：

1.GSG高强无收缩灌浆料拌和时，推荐用水量为：GSG高强无收缩灌浆料：水=100：13～15加入。拌和用水应采用饮用水，使用其它水源时，应符合现行《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。

2. GSG高强无收缩灌浆料拌和可采用机械拌和或人工搅拌。采用机械搅拌时，搅拌时间一般为2～3分钟。人工搅拌应在5分钟内完成。

3.搅拌地点应靠近施工地点，距离不宜过长。

4.每次搅拌量应视使用量多少而定，以保证20分钟内将材料用完。

5.冬季施工时，GSG高强无收缩灌浆料及拌和水应符合现行《钢筋混凝土工程施工验收规范》（GB50204）的有关规定。

6.现场使用时，严禁在GSG高强无收缩灌浆料中掺入任何外加剂。

养护：

浇注完毕后立即浇水养护。其养护措施应符合《钢筋混凝土工程施工验收规范》（GB50204）的有关规定。

九.工艺控制要点

9.1预缩砂浆

预缩砂浆主要用于爬升锥形成的孔洞、蜂窝、麻面的处理及其它部位深度大于25mm以上的缺陷部位作为填坑材料,以减小环氧胶泥、环氧砂浆或抗裂浆的修补工程量,其工艺控制措施如下:

（1）.预缩砂浆初拟水灰比为0.3-0.4,水泥和中砂重量比为1:2,为提高预缩砂浆抗压强度等力学指标,拟在砂浆配置时掺加8%-10%硅粉；采用预缩砂浆形成永久表面时,采用白水泥与混凝土同类水泥混合料作为胶凝材料,使拌制的预缩砂浆颜色与混凝土一致。

（2）. 制备预缩砂浆,以手握成团,且手上有湿痕而无水膜为宜。

（3）.拌制好的砂浆应遮盖存放0.5-1.0h后使用,并要求在4h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并冲刷干净,并在修补前保持湿润,且无明显的积水。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥浆(水灰比0.4-0.45) 。涂刷水泥浆液和填塞预缩砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。水泥浆液涂刷前，用棕刷清除混凝土面的微量粉尘，以确保基液的粘结强度。

（6）.填入预缩砂浆,用木棒拍打捣实直至表面出现浆液。砂浆按每层厚4～5cm铺料和捣实（捣实后厚度约2～3cm），每层捣实到表面出现少量浆液为度。作为永久面时,用抹刀反复抹压至表面平整光滑、密实。

（7）.填补结束后保湿养护七天。

（8）.外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：修补后砂浆强度达50kg/cm2以上时（施工时抽样成型决定强度），用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.2环氧胶泥

环氧胶泥修补一般用于厚度为5mm左右、范围较小的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况, 整调处理范围。主要工艺措施如下:

（1）.环氧主材采用E44环氧系列,固化剂采用T31,为保证环氧胶泥颜色与混凝土一致,胶泥填充料采用石英粉细砂。

（2）.制备环氧胶泥,以混合手握成团,粘手但无浆液渗漏为宜。

（3）.配制环氧胶泥时,随时拌制随时使用,并要求在0.5h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前保持修补面干燥。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的环氧基液。涂刷环氧液和修补环氧胶泥交叉进行，以确保施工进度和施工质量。填补环氧胶泥时,用手触探涂抹基液面,出现拉丝现象后,方可填补环氧胶泥。

（6）.填补环氧胶泥时,先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,然后用铁抹子压光抹平。

（7）. 外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：环氧胶泥凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.3环氧砂浆

环氧砂浆修补一般用于过流面厚度5-25mm范围的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况整调处理范围。主要工艺措施如下:

（1）.环氧砂浆采用我局科研所配制的、并取得国家专利的环氧砂浆。

（2）.制备环氧砂浆时,按科研所已配制的A型材料和B型材料充分搅拌均匀即可。

（3）.配制环氧砂浆时,随时拌制随时使用,并要求在0.5h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前尽可能保持修补面干燥,不能保证修补面干燥时, 修补面应达到阴干无明显流水的状态。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的环氧基液。涂刷环氧液和修补环氧砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。填补环氧砂浆时,用手触探涂抹基液面,出现拉丝现象后,方可填补环氧砂浆。

（6）.填补环氧砂浆时, 环氧砂浆按每层厚2cm左右铺料和捣实，每层捣实到表面用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,方可填补下一层环氧砂浆,作为永久面时,表面用铁抹子压光抹平。

（7）.环氧砂浆修补完成后,应养护5-7天, 养护温度控制在20℃±5℃。修补部位在养护期的前三天内不应受水浸泡或其它冲击。

（8）. 外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：环氧胶泥凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.4抹面抗裂砂浆

抹面抗裂砂浆修补一般用于厚度为1.5mm-25mm左右、范围较小的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况,整调处理范围。主要工艺措施如下:

（1）.该产品为高分子聚合物材料，具有极强的粘结力和抗裂作用。主要成份为高标水泥，石英砂，HZ08胶粉重钙，木质纤维，PP纤维。

(2）.现场加水，约1：3，手持机械搅拌机，搅拌2-3min，停3-5min，再搅拌2-3min即可使用。

（3）.配制抹面抗裂砂浆时,随时拌制随时使用,并要求在2h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前保持修补面阴干、潮湿无明水。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥净浆。

（6）.填补抹面抗裂砂浆时,先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,然后用铁抹子压光抹平。

（7）. 表面用透明胶布进行保湿养护7天。

（8）. 外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：抹面抗裂砂浆凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.5环氧浆液化学灌浆

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝,拟采用丙酮胺类环氧浆液进行灌浆, 主要工艺措施如下:

（1）.裂缝灌浆出浆点水平或垂直裂缝方向控制间距按20cm控制,沿裂缝表面采取骑缝埋入灌浆嘴的方式,裂缝深度超过40cm后,采取钻斜孔方式穿过裂缝面,孔内填入灌浆管。

（2）.裂缝表面采取水玻璃水泥砂浆封堵时,先用纸类材料浸泡水玻璃后,沿缝面粘贴,然后在其表面填水玻璃水泥砂浆。立面水玻璃水泥砂浆填筑时,将水玻璃水泥砂浆搓成条,待手握有硬感时填筑,并用铁抹进行压实。

（3）.为减少钻孔孔内沾浆量,钻孔内填灌浆管前,孔内可填入米粒石。

(4）.为保证灌浆效果，防止裂缝内注浆压力对混凝土结构造成危害，拟采用高压低流量灌浆设备进行灌注，孔内注浆采用逆止式止水针阀。

(5).灌浆从低处向高处,由一侧向另一侧依次灌浆,先灌注通风时串通的孔,后逐孔灌浆。灌浆前,采用丙酮清洗缝面并排除缝面内积水。

(6). 裂缝灌浆处理结束后,采用扁铲清除表面水玻璃砂浆,并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。

十、缺陷混凝土修补施工质量过程控制

项目部在消除混凝土质量缺陷，在施工质量控制方面实施了严格的过程控制：

1).施工前,对所有参加修补人员，进行技术培训，使参建人员熟知规范要求，技术要求，质量标准要求，施工工艺要求，进行修补技能考试，考试合格后挂牌上岗。

2).根据生产性试验选定和准备与之相应的各种修补工机具，报监理单位进行现场检查，满足施工质量和施工计划要求。

3).承包商向监理单位送交原材料材质证明资料和试验报告，经监理确定批准后，投入使用，严格控制修补材料质量。

4).各种类型质量缺陷，经承包商现场调查、登记、描述，报监理现场验收签证后，方可进行消缺处理。

5).施工作业过程，对各种类型的质量缺陷修补，必须待上道工序完成，经监理工程师对基面处理质量签证后，方可进行下序修补作业。

6).施工作业过程中，承包商建立健全三级质检组织，严格实行“三检”制度，加强技术管理，做好原始资料的记录，管理和施工总结工作。

7）在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。

8）严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

9）对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

10）对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

十一.注意事项

(1).对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工，合并到一个单元表进行验收。

(2).混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，由修补作业队用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致，处理合格后，由质检科先行检验，合格后，再申请现场监理验收，可以与其它外观质量缺陷一起验收。

(3)..缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后的封顶支架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会占用直线工期，影响到后期的防腐层施工。

(4).修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。

(5).修补用的预缩砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。

十二.混凝土工程质量通病的预防控制

⑴.蜂窝麻面

模板清理干净，不得粘有杂物垃圾；

模板拼缝须严密，如有缝隙，在缝隙处用2cm宽的双面胶密封，防止浇捣混凝土时漏浆；

混凝土浇捣时严格按照操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土振捣至气泡排出为止；

混凝土自由倾落高度超过2米时采用串筒下料，防止混凝土离析。

⑵.露筋

混凝土浇捣时检查钢筋位置，采取限位措施防止钢筋偏位；

检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题及时修正；

混凝土振捣时严禁振动棒撞击钢筋；

模板拼缝须严密，如有缝隙，在缝隙处用2cm宽的双面胶密封，防止浇捣混凝土时漏浆；

混凝土振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩踏弯或松扣者，及时调整，补扣绑好。

⑶.孔洞

钢筋稠密区如果机械振捣困难时，采用人工振捣配合；

预留洞口处两侧下料，且采取侧部开口浇灌措施，振捣好后，再封模板；

控制好下料，混凝土自由倾落高度超过2米时采用串筒下料，防止混凝土离析；

采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢拔，防止漏振。

⑷.烂根

模板根部缝隙采取嵌堵措施，防止混凝土漏浆；

浇捣时先用同混凝土配合比相同的砂浆接浆；

控制混凝土下料厚度，防止混凝土离析；

振动棒插点均匀排列，采用行列式或交错式顺利移动，快插慢拔，循序振捣，以免漏振。

⑸.缺棱掉角

模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物

控制好拆模强度（墙模板、柱侧模板拆模时混凝土强度不小于1.0Mpa）

小心拆模以免拆模碰坏混凝土棱角

⑹.缝隙夹渣

在已硬化混凝土表面继续浇筑混凝土前认真清除施工缝处混凝土表面残浆、浮石,垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同混凝土配合比相同的砂浆接浆。

⑺.偏差过大：支模的支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，所造成的缺陷。解决方法；严格检查控制支模质量。模板固定要牢固，位置要弹准确，认真将吊线找直，及时调整误差；模板应稳定牢固，拼接严密，无松动，螺栓坚固可靠，并应检查核对，以防施工过程中发生位移。

十三.现浇混凝土剪力墙及楼板裂缝防治措施

一）钢筋砼构件裂缝的主要特征：

钢筋混凝土结构施工中，裂缝是比较常见的质量通病，剪力墙及楼板的裂缝主要有以下特征：

1．钢筋砼墙体裂缝的主要特征：

(1)绝大多数是竖向裂缝，多数裂缝长度接近墙高，两端逐渐变细而消失；

(2)裂缝数量较多，宽度一般不大，超过0．3mm的很少，大多数裂缝不大于0．2mm；

(3)裂缝出现时间多在拆模后不久，有的还与气温骤降有关；

(4)随着时间裂缝继续发展，数量增多，但缝宽增大不多；

(5)地下室墙沿长两端附近裂缝较少，中部及附近较多。地下室回填后常见裂缝处渗漏水，但水量一般不大。

2.钢筋砼楼板裂缝的主要特征：

(1)裂缝一般较短，不超过1米长，大多数在300—600mm间；

(2)裂缝数量较多，宽度大约在0．5-3mm左右；

(3)裂缝分布一般在次梁所围成的方框内，有些沿板筋分布。有些裂纹呈不均匀分布；

（4）在楼板角部产生贯穿性的斜裂缝，与纵横墙形成约45度的夹角。

（5） 在楼板跨中区间内，线管予埋处、后浇板带、以及施工缝处出现通长贯穿性的裂缝。

（6）单块面积大的楼板裂缝现象多于单块面积小的楼板。

二）产生裂缝的主要原因：

1、 收缩变形

混凝土在凝固过程中，随着混凝土中水分蒸发、湿度降低、体积减少，而产生收缩变形。如果混凝土构件中收缩受到限制，则混凝土内会产生拉应力，住宅现浇楼板角部受到纵横两个方向上下墙体或梁柱构件的约束，并在角部合成一个主拉应力，当主拉应力超出楼板混凝土极限抗拉强度时，楼板就将产生与主拉应力方向垂直的切角斜裂缝，且裂缝贯穿楼板。在楼板跨中预埋通长线管处、后浇板带处、施工缝处是楼板混凝土截面抗拉能力最薄弱处，当楼板混凝土产生收缩变形时必然先在上述部位产生裂缝，由此可见，混凝土收缩变形是产生上述裂缝的主要因素。

2、 温度变形

混凝土同其它工程材料一样也具有热胀冷缩、湿胀干缩的特性，尤其是工程在浇筑混凝土时气温较高，其混凝土冷却收缩变形同干缩变形一样也会在板内产生拉应力，当其最不利因素组合在一起时，更易产生楼板裂缝。另外，屋盖和外墙受到太阳暴晒热胀变形，通过纵横二个方向的墙体，梁柱对板产生拉应力，此拉应力在外角处同干缩变形引起的拉应力是同方向叠加的。再加上房屋外墙变形较其它内墙角（板内拉应力在内墙角处交叉，方向相反时可相互降低）大，因此层盖外墙的热胀变形以及外墙角变形大是顶层和外墙角墙体、楼板裂缝现象突出的重要因素。

3、 材料原因

商品混凝土与非商品混凝土相比较，其水泥用量大、含砂率大、石子粒径小、塌落度大，商品混凝土虽然渗入了外加剂，但因其可泵性、塌落度的需求以及含砂率大等情况，而往往不能减少水泥用量和水的用量，因此商品混凝土的收缩性比较大。

4、 设计方面原因

①楼面结构形式

混凝土现浇楼面属多跨（平板式）边疆结构，处于不同程度的约束状态，尤其是单块面积圈套的现浇板，对温度、干缩、板端约束及施工使用影响更加敏感，较预制孔板结构复杂得多。其抗收缩变形能力较差，设计通常仅按强度要求进行设计，为了经济指标要求，板厚取下限值，而对其变形及抗裂未予重视。

②伸缩缝、施工缝

砌体结构设计规范和混凝土结构设计规范对房屋结构设置伸缩缝的最大间距作了明确规定，但同时也说明以上规定不能同时防止钢筋混凝土屋盖的温度变形和砌体干缩变形引起的墙体裂缝。但设计上往往忽略了这一点，伸缩缝间距一般取得最大值甚至超过最大值。有些设计以采用后浇带的形式来替代伸缩缝的设置，后浇带主要是解决主体结构在施工期间的混凝土收缩变形，后浇带的间歇时间只有二个月左右，甚至更短而在后浇带完成后继续存在混凝土的收缩变形，以及今后长期存在的周期性循环温度变形就无法解决，再加上商品混凝土收缩性大等其它不得因素，在后浇带处产生长贯穿性裂缝是必然的。同理按施工规范允许留设在板跨中三分之一区间内的施工缝出现收缩裂缝也就可以理解了（尤其是单块面积较大套的楼板）。

③钢筋设置

目前设计上楼板的配筋均是按正负弯矩，以分离式的形式来布置的，此种配筋方式对调节楼板混凝土收缩产生的拉应力起不到应有的作用，尤其是目前使用商品混凝土单块面积较大，抗收缩能力最差的平板式住宅楼板。由于钢筋设计强度较高，使得楼板混凝土含钢量不足，钢筋间距放大，同样使得其调节板内应力的能力降低，成为楼板裂缝的又一个不利因素，同理有些板块较长分布筋间距很稀，又是I级钢（I级钢与混凝土的粘结力最差）出现与分布筋相垂直的裂缝现象也就可以理解了。

④予埋的线管均为PVC管，有些通长管是通过跨中单层配筋处，由于PVC管与混凝土粘结性差，无法共同工作，使以上处的混凝土截面有效面积的降低，不但混凝土收宿变形极易在以上处产生通长裂缝还将降低混凝土楼板承载力。

5、 施工方面原因

①商品混凝土塌落度过大，停置时间过长。

②混凝土浇捣时材料过高，粗细骨料分离，振捣不均匀，抹平压实不到位，有些部位粗骨料全部下沉，面层砂浆集中，造成混凝土的均匀性和密实性不一性。

③施工时混凝土接搓处延续时间过长而凝固，使得混凝土接搓处收缩不同而产生裂缝（俗称冷缝）。

④板厚尺寸控制不严，造成板厚不均匀。

⑤钢筋和线管固定位置不准、不牢，导致施工时钢筋和线管变形移位。

⑥模板和支撑构造不当，漏水、漏浆、刚度不足，过早拆摸，施工荷载不当，造成楼板裂缝（此裂缝不同于收缩裂缝，一般情况下施工期间就可发现）。

⑦混凝土养护不到位，一是养护措施不到位，二是养护时间不够。

6、楼面钢筋网得不到合理保护出现的原因

7、　　钢筋在楼面混凝土板中受抗拉力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止混凝土收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。实际施工中，只要按要求合理地布置垫块，楼面下层的钢筋网在受到混凝土垫块及模板的依托下，其保护层厚度比较容易控制。但楼面上层钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大难题。其原因：板的上层钢筋一般较细，施工中受到人员踩踏后容易变形、弯曲、下坠，钢筋离楼层模板的高度较大无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，尤其混凝土泵管装拆移动时操作人员无处落脚，难免大量踩踏钢筋；上层钢筋网的钢筋支撑马凳设置间距过大或漏放，甚至不设（仅依靠楼面梁上部钢筋搁置和分离式配筋的拐脚支撑）。钢筋在混凝土浇筑过程中受到扰动而偏离原位，等等现象，极易导致混凝土保护层厚度过大、楼板的有效截面高度减少，从而导致裂缝的产生

8、加荷过早的原因

9、　　由于在目前的工程施工中，普遍存在质量与工期的矛盾。一般主体结构的楼层施工速度均在4～6天左右一层，最快时甚至不足4天一层。因此当楼层混凝土浇筑完毕后较短的时间内，混凝土还没完全凝固就进行施工放线，吊运钢筋、钢管、模板等材料堆放于楼层以便进行下道工序，此时混凝土强度尚不足以承受这么大的荷载，甚至尚未达到终凝，极易造成楼板特别是大开间部位的楼板结构破坏。在施工过程中，还有为了节约成本，模板套数配备较少，常常过早拆除楼板底模以周转使用，造成了相应拆模部位楼板下沉。这些情况都极易导致裂缝的产生，并且这些裂缝一旦形成，就难于闭合，形成永久性裂缝，这种情况在高层住宅主体快速施工时较常见。

四）、防止裂缝产生的综合措施

1.合理选用原材料

水泥宜选用水化热较低的水泥；强度较高的水泥能减少水泥用量，有利于防裂。外加剂选用减水率较高的高效减水剂以及性能优越的膨胀剂，若为泵送混凝土还须掺入缓凝剂，最好选用复合型外加剂，既满足多种性能要求，又方便施工。

砂、石骨料应选用中、粗砂，且砂含泥量严格控制在3%以内，根据泵送能力，尽量选用粒径较大的碎石，有条件时选用5-40mm粒径的级配石，若采用非泵送方法浇捣混凝土更有利于抗裂。

2.优化工程设计

提高墙体的强度和刚度是防止墙体开裂的有效措施，可适当增加墙体厚度和配筋率，由于墙体裂缝是竖向产生，合理利用横向分布筋；合理调整建筑物“重心”和“形心”的位置，尽量让其重合，减少偏心倾斜。基础设计应与上部结构荷载相协调，确保建筑物均匀沉降；墙体筋设计应采用细径密排，最好采用双层双向钢筋，角部设置放射筋，预留洞口等薄弱部位应设置加强筋。水、电管线避免重叠交叉。住宅楼板的配筋应尽可能细而密，分布筋间距应适当加密，对单块面积过大或厚度大的板以及房屋端部外角“L”墙处的楼板（包括客楼板、屋面板），建议按双层双向配筋，还可以增设放射筋，增加板厚等措施。

3.优化配合比设计

选用高性能混凝土，如采用补偿收缩混凝土，在混凝土中掺入适量的膨胀剂，使混凝土产生微量膨胀来补偿其产生的收缩；严格控制水灰比，宜控制在0.5以下，水灰比的降低，将会提高混凝土的弹性模量，提高其抗裂性能；在保证混凝土质量的前提下，尽量降低水泥、砂含量，提高石子用量。

4.加强施工过程控制

①保证钢筋位置准确，绑扎、支撑牢靠。板底筋垫块按不超过800mm的间距沿纵横方向设置，板边第一道垫块设置在板边第二道底筋下。

楼板马镫钢筋采用“几”字型马镫筋。“几”字型马镫筋上部水平段长度为200mm。底部两个水平段长度均为200mm，且不小于板底筋的钢筋间距。高度为板厚减去上下保护层的厚度。板厚小于150mm时，马镫钢筋采用Φ10（且不小于板水平筋直径）的三级钢筋制作，板厚不小于150mm时，马镫为通长马镫制作。间距按800mm×800mm设置。板边第一排马镫筋距离板边300mm设置，且扣筋下保证不少于两排马镫。

在浇筑过程中要有专职钢筋工值班，及时修复变形移位的钢筋。

②模板构造要合理，防止在施工荷载作用下模板变形，改变砼构件截面尺寸，甚至裂缝，拆摸时间不能过早。

③在浇筑提前标出楼板厚度的标志线，在混凝土浇筑过程中拉线控制楼板混凝土标高，以确保楼板厚度。

④混凝土下料不宜过高，振捣要均匀，恰到好处，在初凝后终凝前再进行二次收面，并边收面边用薄膜进行覆盖，这样可以最大限度地减少混凝土初期的收缩裂缝。

⑤加强混凝土的养护，对混凝土要延长养护时间，楼面养护采用薄膜覆盖，冬季施工时，薄膜外增加毛毯。混凝土浇筑12小时后定期浇水。一般混凝土养护天数不宜少于7天，掺外加剂的混凝土或商品混凝土的养护天数不宜少于14天。

⑥楼层混凝土浇筑完成后，在混凝土强度达到1.2兆帕前不得上人和堆积材料。材料在楼板上堆放时，应分散放置，钢筋、钢管、模板等材料临时堆放时，必须在材料下垫不少于两根方木，且不能堆放过多。避免集中荷载过大，引起楼板裂缝。

⑦墙体侧模板拆除时间不能太早，必须保证混凝土完全硬化后才能松动侧模，时间一般控制在混凝土浇筑12小时后，模板拆除后，及时在墙面上喷洒养护剂。

5、浇筑完成后应注意的事项

1．科学安排楼层施工作业计划，对浇筑好的现浇板面，必须在混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。一般在楼层混凝土浇筑完毕的24小时之内，只能做一些测量、定位、弹线等准备工作。

2．如确因工期较紧，急需进行下一道工序施工，应做好预防现浇板受集中荷载过早而产生裂缝的措施。如钢筋吊运一次不能太多，且需分散堆放，模板不宜过早吊运至操作层，待墙柱钢筋绑扎完毕后再吊运。

3．配备足够数量的模板，高层建筑施工时，至少应配备4套以上的模板周转使用。以避免因模板套数不足而过早拆除底层模板，造成楼板裂缝。必要时可在拆除模板后在适当位置上安装回头顶。

十四.上部结构混凝土工程质量缺陷的修补

上部结构在混凝土浇筑过程中，如出现混凝土质量缺陷，按此修补方案进行修整。同时对于不适合以方处理措施或者对难处理的混凝土表面缺陷，重新编制施工方案，报甲方、监理审批，待方案确认后进行施工。

十五.安全保障措施

(1).所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，上排架作业必须系好安全带。

(2).电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

(3).缺陷处理前，必须全面检查排架及平台等是否安全可靠。

(4).施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时,不允许现场有明火存在，以防止引起火灾。

“***************************************建设项目”

混凝土质量缺陷及质量通病预防和处理方案

一、工程概况

一）、 建筑结构概况

建筑名称*****************************建设项目建设单位************************设计单位************************勘察单位************************监理单位************************施工单位************************质量监督单位************************建筑地点项目规模规划总用地面积（m2）建筑占地面积（m2）建筑面积（m2）

二）、 建筑结构概况

建筑分类等级标准建筑抗震烈度六度建筑分类一类设计使用年限50年结构类型主楼及其地下室框架、框剪、剪力墙结构裙房及主楼外地下室框架基础类型钻孔灌注桩、桩基础

三）、人防建筑结构概况

设计原则平战结合平时功能地下停车库、设备用房战时功能甲类核六级常六级二等人员掩蔽所地下室人防建筑面积人员隐蔽防化等级丙级人防地下室单元划分3个防护单元，10个抗暴单元人防抗力设计甲类、核6级、常6级人防结构型式人防顶板梁板结构墙体钢筋混凝土外墙底板梁板结构基础桩基人防荷载等效荷载标准值

二.混凝土缺陷

在混凝土浇筑过程中，根据本工程地下室结构局部为人防地下室工程，剪力墙上门、孔洞多，柱梁节点钢筋密集等特点，在多节点柱、人防墙体关键部位容易造成混凝土缺陷。其次由于模板固定不牢、模板拼接不严，模板安装不规范、模板因欠修欠保养，造成混凝土面板凹凸变形；混凝土振捣不足、不到位等因素造成混凝土出现超出规范要求的表面水和气泡、麻面、蜂窝、露筋、错台、挂帘、表面凹凸、裂缝、孔洞、混凝土离析等质量缺陷，降低钢筋混凝土的耐久性，给主体结构受力和使用安全带来质量隐患，必须给予高度重视，在施工过程中严格过程控制，做好混凝土浇筑的消缺质量控制和混凝土通病预防措施，最大限度的消除和避免混凝土质量缺陷。

三.混凝土表面修整等级及标准

等级修整类别修整标准F1模板成形的表面，埋置结构突变不平整，不超过30㎜F2模板成形的表面，一般修整突变不平整，不超过6㎜；渐变不平整，不超过10㎜F3模板成形的表面，高标准修整突变不平整，不超过3㎜；渐变不平整，不超过5㎜U1不用模板成形的表面，埋置结构，用刮板修整突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过12㎜U2不用模板成形的表面，一般修整突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过6㎜

注：①F1及F2类的表面修整，在拆模后除对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴处，无须再处理。仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。

②对于F3类，拆模后就应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表面之类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。水平及垂直施工缝应正确、平整。对模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金刚砂及水磨平。

四、编制依据

1、设计图纸

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》

3、《混凝土结构设计规范》

五.质量缺陷修补组织及程序

⑴成立专业技术质量领导小组，组建专业修补队伍，举办修补专业培训班，持证挂牌上岗。

⑵对本工程在混凝土浇筑完拆模后，组织项目部专业技术质量领导小组检查，在拆模时发现混凝土上有蜂窝或其他缺陷，应对混凝土缺陷类型进行检查、勘查和体形测量，绘制素描登记图表，报甲方、监理、设计检查备案。在监理工程师对所采取的补救方法未事先批准前，不得做任何修补或其他处理。

⑶根据施工招标文件的技术条款，设计要求，根据质量缺陷类型、部位分别提出缺陷处理的方法、工艺、材料、质量标准等处理措施报告，待监理审批后实施。

⑷所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。

⑸混凝土表面修整完成后，应通知监理工程师重新进行验收、复评。

六、结构混凝土工程施工常见问题质量通病预防措施

1、灌短桩头：原因是灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝上面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝上时，发生孔壁坍方，未被发觉，洲深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。

2、蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；

3、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

4、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

5、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

6、墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成；

7、洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

8、缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；

9、墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

10、顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

a.混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

b.模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

c.混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。

d.顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

e.本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

f.目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

11.错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

12.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

13.墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。

七、混凝土结构面缺陷类型及处理方法

混凝土浇筑过程中出现的混凝土表面质量缺陷类型有：表面水和气孔、架空、蜂窝、挂帘、气泡、裂缝、孔洞等。根据招标文件的技术条款、缺陷修补的设计技术要求以及监理批复的混凝土缺陷修整措施来进行处理。

补修混凝土所用材料，应符合本规范规范的要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。

根据控制标准和处理要求，根据不同类型质量缺陷采用了不同处理方法：

一）孔洞

在施工过程中，因梁底钢筋较密、混凝土没有完全到位及漏振等原因，梁以下剪力墙/柱子顶部出现了一段断层带，造成梁底与剪力墙/柱脱节。在施工过程中，因漏振等原因，混凝土没有完全到位，在梁/柱/剪力墙的中，出现了一段蜂窝或孔洞，局部贯通。

处理方案：

1.彻底凿蜂窝区域及周边不密实混凝土

⑴采用手工或轻型电动工具凿混凝土（不使用风镐，以防损伤周边混凝土）。

⑵彻底凿除所有蜂窝及相邻的不密实混凝土，直至完全暴露出坚实、牢固的混凝土界面。

⑶清除碎渣、灰粉，清水冲净。

2.支模浇筑GSG灌浆料

⑴支模

a在原剪力墙侧面位置支模。支模完成后用速凝水泥将模板缝隙封死，以防漏浆。

b模板上部做成喇叭口，或者在原有孔洞上方凿开5㎝×5㎝的孔，用以浇筑灌浆料。

⑵拌制GSG灌浆料

配比：GSG灌浆料:水=25kg:3.25～3.75kg

现场拌制，在合适的容器内采用机械搅拌至充分均匀为止。

⑶浇筑GSG灌浆料

自模板上部喇叭口或5㎝×5㎝的孔洞上方浇入GSG灌浆料，必要时采用细钢筋插捣等形式确保灌浆料填充密实。

3.后处理

⑴48小时后拆模，凿平喇叭口凸边。

⑵洒水养护3天。

二）梁/柱/剪力墙中间脱节

处理方案：

1.彻底凿中间脱节区域及周边不密实混凝土

⑴采用手工或轻型电动工具凿混凝土（不使用风镐，以防损伤周边混凝土）。

⑵彻底凿除所有蜂窝及相邻的不密实混凝土，直至完全暴露出坚实、牢固的混凝土界面。

⑶清除碎渣、灰粉，清水冲净。

2.支模浇筑GSG灌浆料

⑴支模

a在原梁侧面位置支模。支模完成后用速凝水泥将模板缝隙封死，以防漏浆。

b在原有梁上方侧壁凿开5㎝×5㎝的孔，用以浇筑灌浆料。

⑵拌制GSG灌浆料

配比：GSG灌浆料:水=25kg: 3.25～3.75kg

现场拌制，在合适的容器内采用机械搅拌至充分均匀为止。

⑶浇筑GSG灌浆料

自梁上方侧壁5㎝×5㎝的孔洞上方浇入GSG灌浆料，必要时采用细钢筋插捣等形式确保灌浆料填充密实。

3.后处理

⑴48小时后拆模。

⑵洒水养护3天。

三）梁柱密集造成混凝土离析

①凿除离析部位混凝土，面积较大、较深超过5㎝的，凿除后形成孔洞的，按孔洞的处理方案来进行修补。

②凿除离析部位的混凝土，面积较小、深度未超过5㎝的，处理方案如下：

首先凿除松裂混凝土残体，用高压水（150～300kg/cm2）冲洗洁净，并保持干燥，将修补基面涂刷一层环氧基液，待基液用手触摸时不粘手并能拔丝时（约30min）再填补环氧砂浆。

四）表面水、气孔缺陷

采用高分子基液涂刷；如果水气孔洞密集，甚至部分连通，则要将该密集区按一定形状要求；整体凿除2～5cm深度，再按特殊工艺锤平特种砂浆，表面涂刷基液处理。

五）蜂窝、麻面处理方法

（1）.将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形,避免出现锐角部位。凿除蜂窝时,凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中,应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后,如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。

（2）.混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补,先用预缩砂浆填补至距混凝土表面2cm,然后表面用抗裂砂浆修补。对于过流面水流流态变化较大部位，为提高修补混凝土表面抗冲刷能力，根据驻地工程师要求，可采用环氧砂浆进行修补。

（3）.采用预缩砂浆先行填坑的蜂窝,应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净,并充分湿润后,涂一层净浆,然后镶补预缩砂浆。

具体工艺：凿除缺陷，水冲洗干净，用高一级配非泵送微膨胀混凝土、高强微膨胀砂浆塞补平。孔深及面积较大时，应凿除相邻松动的混凝土，用水冲洗干净，在边侧支斜模板，浇筑高一级配的混凝土或GSG灌浆料，压振密实，后待其达到设计强度后，把斜面多出的混凝土或浆料凿除至结构面。

（4）.采用环氧胶泥进行蜂窝镶补时,将蜂窝凿除后的表面清理洁净,在确定无明显渗水条件下,方可先涂环氧基液,再镶补环氧砂浆。否则,采取导水措施、并用喷灯烘烤后,方可进行施工。

（5）.缺陷修补面砂浆养护达到3天后，由修补专业队、项目质检工程师会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。

六）跑模处理方法

待混凝土达到设计强度后，凿除跑模混凝土。

七）麻面、气泡处理方法

深度大于5mm的凿除缺陷，用高标号砂浆修补，小于5mm的打磨处理，用高标号砂浆抹平。

具体工艺：对气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：

（1）.用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；

（2）.对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干；

（3）.用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛；

（4）.用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面；

（5）.表面采用透明胶布进行保湿养护；

（6）.养护7天后，质检工程师会同驻地监理工程师现场验收。

八）裂缝、冷缝、施工缝渗水处理方法

a) 冷缝的缺陷处理

（1）.对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

（2）.用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，由质检科会同现场监理对凿除面进行验收。

（3）.验收合格的凿除面，采用抹面抗裂砂浆或环氧胶泥进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；环氧胶泥表面直接用塑料布覆盖保护。

（4）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

b) 浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆

裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.1mm的裂缝,拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛,然后用丙酮清洗表面，涂一道环氧基液进行密封处理即可；裂缝宽度在0.1mm-0.2mm区间时，顺裂缝发展方向，凿一条宽80mm，深15mm-30mm的矩形槽，槽长两端超出裂缝长度30cm，然后采用环氧砂浆抹光压实。

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙,拟采用亲水性较好的丙酮糠醛系环氧浆液进行灌浆。为确保灌浆后,混凝土表面不留下痕迹,灌浆前,对裂缝表面采用水玻璃砂浆封堵。即,沿裂缝表面用水玻璃浸泡水泥袋纸或其它纸类材料,在浸泡后的水泥袋纸上压一道水玻璃砂浆,并骑缝埋入灌浆嘴。裂缝灌浆由低向高,由一侧向另一侧依次灌浆。裂缝灌浆处理结束后,采用扁铲清除表面水玻璃砂浆,并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。

c) 止水缺陷处理

嵌填法处理工艺流程：凿槽——冲洗——回填材料。首先沿缝凿宽深约为5cm—6cm“V”形槽，然后清除缝内失效的止水材料及杂物，冲洗干净，并回填弹性树脂砂浆与混凝土面齐平，回填材料与母体粘结好、无毒。

灌浆法：先凿深5cm“V”形槽，在处理段上下端钻止浆孔（不穿过原止水），清洗后用树脂砂浆封堵骑缝钻灌浆孔（孔间距30—50cm），插灌浆管，密封管四周，洗缝、通风后，自上而下逐孔灌快凝止水砂浆，灌至不吸浆时灌浆结束。

施工工艺控制要点：骑缝凿槽、封闭、化学灌浆。

1、正确观察裂缝宽度，裂缝调查，原因分析。

调查裂缝现状，包括宽度、长度，看裂缝是否贯通，是否漏水，开裂时间，使用材料，环境条件等。分析开裂原因，制定修复方案。

2、基层处理、洗缝

清除裂缝表面的浮渣、灰尘、油污，确保干燥牢固；然后用压缩空气将裂缝中的碎屑粉清除干净，然后再用毛刷蘸酒精或丙酮沿裂缝两侧20～30mm处擦洗干净并保持干燥。

3、埋设灌浆嘴：灌浆嘴采用钻孔方法埋设。埋设间距为：当裂缝宽度大于1mm时，为350～500mm；当裂缝宽度小于1mm时,为500～1000mm。在一条裂缝上必须有进浆嘴、排气嘴、出浆嘴。

4、用环氧树脂胶泥将嘴与嘴之间的裂缝进行封堵，若是贯穿裂缝，在另一面还要用环氧树脂胶泥封堵缝隙。

5、裂缝封闭后，进行压气试验，检查密闭效果。

6、灌浆时，自下而上灌浆，先用清水进行试注射，可得到压力值。再将材料按配合比调均匀倒入灌浆机，管口注入预埋好的针头中，逐步加压，从压力0~0.6Mpa后停止提高压力，压力保持在0.3~0.6Mpa，待压力稳定5分钟压力表不再回落后，且浆料从相邻的针孔渗出，表明液浆已渗漏部位充填密实，当下一个排气嘴出浆时立即关闭转芯阀，把排气嘴出浆处作为下一个进浆嘴，如此循环进行。

7、当吸浆率小于0.1l/min时，在继续压注1min后停止灌浆，关闭进浆嘴上的转芯阀门。

8、待缝内浆液达到初凝而不外流时，拆下灌浆嘴，用环氧树脂胶泥将灌浆嘴处封闭。

九）模板定位锥孔、水管预留坑处理方法

凿毛，用水冲洗干净，高标号砂浆修补。

十）模板拉筋头处理方法

用68mm空心钻，钻深25mm，切割拉筋头，扫除孔内炭化层、高压水洗孔、高标号微膨胀砂浆修复抹平。

十一）有模板的外露面修整

a.拆除模板后，应立即将外露面的毛边和不规则的突出部分从表面清除。在所有表面上，由于模板拉杆形成的凹穴或所有其他孔眼、破碎边角以及其它缺陷都应彻底清洗，并在用水浸透后，使用与被修整混凝土标号相同的水泥砂浆填塞和修整。使用的砂浆龄期不超过1小时。

b.对已完工工程的施工缝和伸缩缝应进行仔细修理，将砂浆和混凝土清除。应使填缝料在缝的全长内露出干净的准确的边缘。

c.分散的小缺陷，如混凝土表面有小蜂窝和剥落，应用1:2～1:2.5的稠水泥砂浆修补。

d.有蜂窝和露筋的范围，应将有缺陷的混凝土和个别突出的石子凿除至缺陷全部深度，并用钢丝刷或高压水冲洗混凝土表面，再填充比原混凝土标号高一级的混凝土。

9）没有模板的外露面修整

a.没有模板保护的外露面应该刮平，并修整成准确而平整的表面，不允许用加灰浆的办法来进行表面修整。

b.外露面应先用木镘刀修整，当水膜消失混凝土硬化到不会因为抹面而产生浮浆时，再用钢镘刀以较大的压力修整，使其形成密实、平整,均匀无刀痕的表面。

十二）地下室墙面基层处理

a.混凝土墙面要求平整，无蜂窝麻面，如局部有缺陷，可用1∶2水泥砂浆进行批嵌，为保证砼墙与修补色差一致，在配置水泥砂浆中参入一定数量的白水泥加以配料，数量应根据实际墙面色差进行配置。

b.对拉螺栓处的内外端部，均事先将小垫木凿掉，在凹进部位用1∶2膨胀防水水泥砂浆抹平（具体砂浆色差配置同墙面）。

十三）施工缝的处理

a.施工缝的表面应凿毛至露出集料，但不伤及集料和接缝的边棱。凿好后的表面应用清水洗刷干净，除去松散的颗粒。当混凝土还未完全凝固的时候，应尽可能将混凝土表面的浮浆及松散材料清楚，不必要凿毛。

b.为确保在已硬化的混凝土与新浇混凝土的接缝中有充足的灰浆，应首先洗净和润湿表面，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚1-2cm的1：2水泥砂浆初凝前浇筑。施工缝不允许使用砂浆掺合料。

c.当监理工程师认为承包人的施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂，其宽度为0.15㎜或大于0.15㎜时，应在监理工程师指示下，修补这些受收缩作用的截面，即在混凝土中插入螺纹套管并压密注浆，使注浆注满全部开裂截面，注浆硬化 以后，填缝外面必要时应磨平且加色，使与相接的混凝土配合一致。

十四）挂帘、错台、表面平整度超标的缺陷处理

（1）.采用砂轮磨光机对清除挂帘表面的混凝土和砂浆，直至露出密实的混凝土表面；

（2）.对局部混凝土高出设计表面引起的错台和突出，先进行测量放样，确定需要凿除的深度，突出部位与周边混凝土表面的衔接，按照垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30形成斜坡面顺接，表面用电动砂轮打磨光滑、平顺。为减少打磨工程量，可先用钢钎或风稿将高出部分凿除至距拟形成的表面3cm左右，预留的3cm采用磨光机打磨平顺。

（3）.对于局部凹陷部位的处理，拟采取补坡的方式形成与周边混凝土表面的顺接。其衔接坡比也按垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30控制，但要求控制凿毛区外缘与周边混凝土表面形成不小于10mm的台阶，防止衔接处填补厚度过小，容易产生脱落。原则上，迎水面需要补坡时，采用与混凝土颜色相近的环氧砂浆修补，背水面采用抗裂砂浆进行修补。

十五）钢筋头、爬升锥外露的缺陷处理

（1）.采用砂轮片将钢筋头或爬升锥四周的混凝土切除，形成5cm*5cm方形孔口，深度3cm，用电焊将钢筋头从根部烧断

（2）.爬升锥四周的混凝土切除后，尽量卸下爬升锥，若爬升锥不能卸下时，则采用砂轮片继续将爬升锥四周形成的孔口扩大，直至露出爬升锥尾部钢筋，用电焊将钢筋从根部烧断，烧断钢筋时注意对混凝土面的保护，在孔口下部混凝土面上设置铁皮，将焊渣导离混凝土面；

（3）.清理切除面混凝土渣（正常拆卸下来的爬升锥孔只清孔不凿除），清水冲洗干净，先由质检科工程师查合格，再申请现场监理对凿除面验收，合格后，按单元填写缺陷修补表格，签字确认凿毛面合格。

（4）.验收合格后的孔洞，用高强预缩砂浆进行填充、表面抹平，表面用透明胶布进行保湿养护；

（5）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

十六）表面起皮和沙石外露的缺陷处理

（1）.浇筑过程中，如果砂浆溅落到模板上，晾干后与浇筑混凝土无法粘结，拆模后就会起皮；浇筑过程中，如果振捣棒靠近模板处过分振捣，就会造成提浆过度，模板处只留下砂子和石子，拆模后就会沙石外露，此两种缺陷深度很浅，但面积较大、出现频率较高，需要特别处理：将起皮和干砂凿除并对混凝土面全部凿毛，边缘处最小深度5mm，并用清水冲洗表面，将松动混凝土剔除；

（2）.用高粘无收缩砂浆向凿毛面均匀甩浆，稍作停留后，用光滑的铁泥抹子在表面赶铺平整、压实压光；

（3）.砂浆初凝后，在外面覆盖土工布进行养护；

（4）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

（5）.按照缺陷处理表格填表，签字确认。

八.消缺施工材料

补修混凝土所用材料，应符合本规范规范的要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。

⑴.预缩砂浆

原材料性能控制指标：水泥应采用525#中热硅酸盐水泥。水泥质量应满足国标GB200-89的各项指标要求，且新鲜无结块；砂采用河砂或新鲜花岗岩人工砂，并经1.6mm(或2.5mm)孔经筛，细度模数1.8～2.0mm；预缩砂浆力学控制指标：抗压强度≥40 MPa，过流面≥450 MPa；抗拉强度≥2.00MPa；与混凝土粘结强度≥1.50MPa。

拌制出预缩砂浆应以手握成团，手上湿痕而无水膜为宜，拌制好的砂浆应用塑料布遮盖存放0.5～1h后使用，使其体积预缩一部分以减少修补后的体积收缩和基材脱开，并控制夏天2h，冬天4h内使用完毕。

填补工艺流程：基面凿毛——清污——冲洗——湿润（处于饱和面干状态）——刷一遍浓水泥浆（水灰比为0.4～0.45）——分层填补预缩砂浆（每层厚4～5 cm）——用木锤锤平（直至泛浆）。对修补厚度大于8cm的，除表层4cm外，内部应填补预缩砂浆混凝土，即砂浆中加入直径0.5——2.0cm的小石，填补完成后，保湿养护7 d，期满后，对修补部位进行磨光处理，涂刷一道高分子抗冲耐磨基液。

⑵.环氧砂浆与环氧胶泥

环氧砂浆材料性能控制指标：应选用NE-Ⅱ双组分、KSF双组分、E44三种，其修补厚度控制在5～25mm范围；环氧砂浆应选用1438#胶材与水泥或粉煤灰拌合配制。环氧砂浆力学控制指标：抗压强度≥60MPa；与混凝土粘结强度≥2.5MPa。环氧胶泥力学控制指标：抗压强度≥45MPa；与混凝土面粘结强度≥2.5MPa。

环氧砂浆、环氧胶泥修补工艺流程：首先凿除松裂混凝土残体，用高压水（150～300kg/cm2）冲洗洁净，并保持干燥，将修补基面涂刷一层环氧基液，待基液用手触摸时不粘手并能拔丝时（约30min）再填补环氧砂浆，修补立面时，要特别注意混凝土结合面的结合质量，防止脱空下坠。当修补面厚度超过20mm时，应分层嵌补，每层控制在10～15mm，一次修补面积控制不大于1.5×3m2。修补完后，夏季采用遮阳防晒法，冬季采用加热保温法，养护温度控制在20℃±5℃，养护期5～7d，修补部位在养护的前3d内，确保不受水渗泡或其它冲击。

环氧胶泥修补时基面必须清理洁净，保持干燥，修补分多次进行，来回刮和挤压，将修补气泡孔内的气体排出，以保证孔内填充密实和胶泥与混凝土面粘接牢靠。待胶泥材料完成收缩后，再进行一次涂刷处理，最后进行局部填补和表面收光。

⑶.化学灌浆

化学灌浆材料性能控制指标：化灌材料应采取亲水性环氧系列，灌浆浆液与缝面粘结强度应≥1.0MPa。化灌工艺流程施工标准：化灌应控制在低温季节采用骑缝钻孔方法进行，孔深控制在0.15～0.4m、孔径10～20mm、孔距在0.2～0.4m范围。灌前对裂缝面用环氧玻璃丝布贴嵌（三液二布），然后进行灌浆，灌完2d后剥掉嵌缝材料，进行表面处理；灌浆时由低向高，由一侧向另一侧逐孔依次灌注。压力采用0.8～1.0MPa，当缝面吸浆率趋近于零，继续灌30min且压力不下降时，结束该孔灌浆。

⑷.GSG高强无收缩灌浆料

适用范围：GSG通用型抗收缩水泥基灌浆料，广泛应用于设备基础、锚栓孔、柱顶预埋件板底等的灌浆及混凝土结构重要部位的快速修补。

该灌浆料的特点：

①拌和料充分的流动性，足以渗透并充满小于5mm的纵深空隙。

②早强、高强，一天抗压强度可达30MPa左右。

③微膨胀，1天的竖向膨胀率为≥0.20‰。

④保证新旧混凝土的紧密结合。

⑤自流态、免振捣：现场只需要加水搅拌，可直接灌入孔洞，不需振捣就可填充空隙。

⑥GSG灌浆料28天的抗压强度在50MPa以上。

⑦施工速度快：便于施工，加快施工进度。

⑧抗油渗、耐久性好：无机材料与混凝土紧密结合为一体，耐高低温。

主要技术性能：

项目竖向膨胀率‰抗压强度流动度㎜钢筋粘接强度MPa施工温度1天1天3天7天圆钢螺纹钢指标≥0.2030-3540-4550-60≥240≥6.0≥13.05～25

GSG高强灌浆配制：

1.GSG高强无收缩灌浆料拌和时，推荐用水量为：GSG高强无收缩灌浆料：水=100：13～15加入。拌和用水应采用饮用水，使用其它水源时，应符合现行《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。

2. GSG高强无收缩灌浆料拌和可采用机械拌和或人工搅拌。采用机械搅拌时，搅拌时间一般为2～3分钟。人工搅拌应在5分钟内完成。

3.搅拌地点应靠近施工地点，距离不宜过长。

4.每次搅拌量应视使用量多少而定，以保证20分钟内将材料用完。

5.冬季施工时，GSG高强无收缩灌浆料及拌和水应符合现行《钢筋混凝土工程施工验收规范》（GB50204）的有关规定。

6.现场使用时，严禁在GSG高强无收缩灌浆料中掺入任何外加剂。

养护：

浇注完毕后立即浇水养护。其养护措施应符合《钢筋混凝土工程施工验收规范》（GB50204）的有关规定。

九.工艺控制要点

9.1预缩砂浆

预缩砂浆主要用于爬升锥形成的孔洞、蜂窝、麻面的处理及其它部位深度大于25mm以上的缺陷部位作为填坑材料,以减小环氧胶泥、环氧砂浆或抗裂浆的修补工程量,其工艺控制措施如下:

（1）.预缩砂浆初拟水灰比为0.3-0.4,水泥和中砂重量比为1:2,为提高预缩砂浆抗压强度等力学指标,拟在砂浆配置时掺加8%-10%硅粉；采用预缩砂浆形成永久表面时,采用白水泥与混凝土同类水泥混合料作为胶凝材料,使拌制的预缩砂浆颜色与混凝土一致。

（2）. 制备预缩砂浆,以手握成团,且手上有湿痕而无水膜为宜。

（3）.拌制好的砂浆应遮盖存放0.5-1.0h后使用,并要求在4h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并冲刷干净,并在修补前保持湿润,且无明显的积水。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥浆(水灰比0.4-0.45) 。涂刷水泥浆液和填塞预缩砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。水泥浆液涂刷前，用棕刷清除混凝土面的微量粉尘，以确保基液的粘结强度。

（6）.填入预缩砂浆,用木棒拍打捣实直至表面出现浆液。砂浆按每层厚4～5cm铺料和捣实（捣实后厚度约2～3cm），每层捣实到表面出现少量浆液为度。作为永久面时,用抹刀反复抹压至表面平整光滑、密实。

（7）.填补结束后保湿养护七天。

（8）.外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：修补后砂浆强度达50kg/cm2以上时（施工时抽样成型决定强度），用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.2环氧胶泥

环氧胶泥修补一般用于厚度为5mm左右、范围较小的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况, 整调处理范围。主要工艺措施如下:

（1）.环氧主材采用E44环氧系列,固化剂采用T31,为保证环氧胶泥颜色与混凝土一致,胶泥填充料采用石英粉细砂。

（2）.制备环氧胶泥,以混合手握成团,粘手但无浆液渗漏为宜。

（3）.配制环氧胶泥时,随时拌制随时使用,并要求在0.5h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前保持修补面干燥。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的环氧基液。涂刷环氧液和修补环氧胶泥交叉进行，以确保施工进度和施工质量。填补环氧胶泥时,用手触探涂抹基液面,出现拉丝现象后,方可填补环氧胶泥。

（6）.填补环氧胶泥时,先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,然后用铁抹子压光抹平。

（7）. 外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：环氧胶泥凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.3环氧砂浆

环氧砂浆修补一般用于过流面厚度5-25mm范围的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况整调处理范围。主要工艺措施如下:

（1）.环氧砂浆采用我局科研所配制的、并取得国家专利的环氧砂浆。

（2）.制备环氧砂浆时,按科研所已配制的A型材料和B型材料充分搅拌均匀即可。

（3）.配制环氧砂浆时,随时拌制随时使用,并要求在0.5h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前尽可能保持修补面干燥,不能保证修补面干燥时, 修补面应达到阴干无明显流水的状态。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的环氧基液。涂刷环氧液和修补环氧砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。填补环氧砂浆时,用手触探涂抹基液面,出现拉丝现象后,方可填补环氧砂浆。

（6）.填补环氧砂浆时, 环氧砂浆按每层厚2cm左右铺料和捣实，每层捣实到表面用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,方可填补下一层环氧砂浆,作为永久面时,表面用铁抹子压光抹平。

（7）.环氧砂浆修补完成后,应养护5-7天, 养护温度控制在20℃±5℃。修补部位在养护期的前三天内不应受水浸泡或其它冲击。

（8）. 外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：环氧胶泥凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.4抹面抗裂砂浆

抹面抗裂砂浆修补一般用于厚度为1.5mm-25mm左右、范围较小的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况,整调处理范围。主要工艺措施如下:

（1）.该产品为高分子聚合物材料，具有极强的粘结力和抗裂作用。主要成份为高标水泥，石英砂，HZ08胶粉重钙，木质纤维，PP纤维。

(2）.现场加水，约1：3，手持机械搅拌机，搅拌2-3min，停3-5min，再搅拌2-3min即可使用。

（3）.配制抹面抗裂砂浆时,随时拌制随时使用,并要求在2h内用完。

（4）.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前保持修补面阴干、潮湿无明水。

（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥净浆。

（6）.填补抹面抗裂砂浆时,先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,然后用铁抹子压光抹平。

（7）. 表面用透明胶布进行保湿养护7天。

（8）. 外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。

内部质量：抹面抗裂砂浆凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

9.5环氧浆液化学灌浆

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝,拟采用丙酮胺类环氧浆液进行灌浆, 主要工艺措施如下:

（1）.裂缝灌浆出浆点水平或垂直裂缝方向控制间距按20cm控制,沿裂缝表面采取骑缝埋入灌浆嘴的方式,裂缝深度超过40cm后,采取钻斜孔方式穿过裂缝面,孔内填入灌浆管。

（2）.裂缝表面采取水玻璃水泥砂浆封堵时,先用纸类材料浸泡水玻璃后,沿缝面粘贴,然后在其表面填水玻璃水泥砂浆。立面水玻璃水泥砂浆填筑时,将水玻璃水泥砂浆搓成条,待手握有硬感时填筑,并用铁抹进行压实。

（3）.为减少钻孔孔内沾浆量,钻孔内填灌浆管前,孔内可填入米粒石。

(4）.为保证灌浆效果，防止裂缝内注浆压力对混凝土结构造成危害，拟采用高压低流量灌浆设备进行灌注，孔内注浆采用逆止式止水针阀。

(5).灌浆从低处向高处,由一侧向另一侧依次灌浆,先灌注通风时串通的孔,后逐孔灌浆。灌浆前,采用丙酮清洗缝面并排除缝面内积水。

(6). 裂缝灌浆处理结束后,采用扁铲清除表面水玻璃砂浆,并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。

十、缺陷混凝土修补施工质量过程控制

项目部在消除混凝土质量缺陷，在施工质量控制方面实施了严格的过程控制：

1).施工前,对所有参加修补人员，进行技术培训，使参建人员熟知规范要求，技术要求，质量标准要求，施工工艺要求，进行修补技能考试，考试合格后挂牌上岗。

2).根据生产性试验选定和准备与之相应的各种修补工机具，报监理单位进行现场检查，满足施工质量和施工计划要求。

3).承包商向监理单位送交原材料材质证明资料和试验报告，经监理确定批准后，投入使用，严格控制修补材料质量。

4).各种类型质量缺陷，经承包商现场调查、登记、描述，报监理现场验收签证后，方可进行消缺处理。

5).施工作业过程，对各种类型的质量缺陷修补，必须待上道工序完成，经监理工程师对基面处理质量签证后，方可进行下序修补作业。

6).施工作业过程中，承包商建立健全三级质检组织，严格实行“三检”制度，加强技术管理，做好原始资料的记录，管理和施工总结工作。

7）在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。

8）严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

9）对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

10）对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

十一.注意事项

(1).对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工，合并到一个单元表进行验收。

(2).混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，由修补作业队用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致，处理合格后，由质检科先行检验，合格后，再申请现场监理验收，可以与其它外观质量缺陷一起验收。

(3)..缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后的封顶支架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会占用直线工期，影响到后期的防腐层施工。

(4).修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。

(5).修补用的预缩砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。

十二.混凝土工程质量通病的预防控制

⑴.蜂窝麻面

模板清理干净，不得粘有杂物垃圾；

模板拼缝须严密，如有缝隙，在缝隙处用2cm宽的双面胶密封，防止浇捣混凝土时漏浆；

混凝土浇捣时严格按照操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土振捣至气泡排出为止；

混凝土自由倾落高度超过2米时采用串筒下料，防止混凝土离析。

⑵.露筋

混凝土浇捣时检查钢筋位置，采取限位措施防止钢筋偏位；

检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题及时修正；

混凝土振捣时严禁振动棒撞击钢筋；

模板拼缝须严密，如有缝隙，在缝隙处用2cm宽的双面胶密封，防止浇捣混凝土时漏浆；

混凝土振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩踏弯或松扣者，及时调整，补扣绑好。

⑶.孔洞

钢筋稠密区如果机械振捣困难时，采用人工振捣配合；

预留洞口处两侧下料，且采取侧部开口浇灌措施，振捣好后，再封模板；

控制好下料，混凝土自由倾落高度超过2米时采用串筒下料，防止混凝土离析；

采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢拔，防止漏振。

⑷.烂根

模板根部缝隙采取嵌堵措施，防止混凝土漏浆；

浇捣时先用同混凝土配合比相同的砂浆接浆；

控制混凝土下料厚度，防止混凝土离析；

振动棒插点均匀排列，采用行列式或交错式顺利移动，快插慢拔，循序振捣，以免漏振。

⑸.缺棱掉角

模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物

控制好拆模强度（墙模板、柱侧模板拆模时混凝土强度不小于1.0Mpa）

小心拆模以免拆模碰坏混凝土棱角

⑹.缝隙夹渣

在已硬化混凝土表面继续浇筑混凝土前认真清除施工缝处混凝土表面残浆、浮石,垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同混凝土配合比相同的砂浆接浆。

⑺.偏差过大：支模的支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，所造成的缺陷。解决方法；严格检查控制支模质量。模板固定要牢固，位置要弹准确，认真将吊线找直，及时调整误差；模板应稳定牢固，拼接严密，无松动，螺栓坚固可靠，并应检查核对，以防施工过程中发生位移。

十三.现浇混凝土剪力墙及楼板裂缝防治措施

一）钢筋砼构件裂缝的主要特征：

钢筋混凝土结构施工中，裂缝是比较常见的质量通病，剪力墙及楼板的裂缝主要有以下特征：

1．钢筋砼墙体裂缝的主要特征：

(1)绝大多数是竖向裂缝，多数裂缝长度接近墙高，两端逐渐变细而消失；

(2)裂缝数量较多，宽度一般不大，超过0．3mm的很少，大多数裂缝不大于0．2mm；

(3)裂缝出现时间多在拆模后不久，有的还与气温骤降有关；

(4)随着时间裂缝继续发展，数量增多，但缝宽增大不多；

(5)地下室墙沿长两端附近裂缝较少，中部及附近较多。地下室回填后常见裂缝处渗漏水，但水量一般不大。

2.钢筋砼楼板裂缝的主要特征：

(1)裂缝一般较短，不超过1米长，大多数在300—600mm间；

(2)裂缝数量较多，宽度大约在0．5-3mm左右；

(3)裂缝分布一般在次梁所围成的方框内，有些沿板筋分布。有些裂纹呈不均匀分布；

（4）在楼板角部产生贯穿性的斜裂缝，与纵横墙形成约45度的夹角。

（5） 在楼板跨中区间内，线管予埋处、后浇板带、以及施工缝处出现通长贯穿性的裂缝。

（6）单块面积大的楼板裂缝现象多于单块面积小的楼板。

二）产生裂缝的主要原因：

1、 收缩变形

混凝土在凝固过程中，随着混凝土中水分蒸发、湿度降低、体积减少，而产生收缩变形。如果混凝土构件中收缩受到限制，则混凝土内会产生拉应力，住宅现浇楼板角部受到纵横两个方向上下墙体或梁柱构件的约束，并在角部合成一个主拉应力，当主拉应力超出楼板混凝土极限抗拉强度时，楼板就将产生与主拉应力方向垂直的切角斜裂缝，且裂缝贯穿楼板。在楼板跨中预埋通长线管处、后浇板带处、施工缝处是楼板混凝土截面抗拉能力最薄弱处，当楼板混凝土产生收缩变形时必然先在上述部位产生裂缝，由此可见，混凝土收缩变形是产生上述裂缝的主要因素。

2、 温度变形

混凝土同其它工程材料一样也具有热胀冷缩、湿胀干缩的特性，尤其是工程在浇筑混凝土时气温较高，其混凝土冷却收缩变形同干缩变形一样也会在板内产生拉应力，当其最不利因素组合在一起时，更易产生楼板裂缝。另外，屋盖和外墙受到太阳暴晒热胀变形，通过纵横二个方向的墙体，梁柱对板产生拉应力，此拉应力在外角处同干缩变形引起的拉应力是同方向叠加的。再加上房屋外墙变形较其它内墙角（板内拉应力在内墙角处交叉，方向相反时可相互降低）大，因此层盖外墙的热胀变形以及外墙角变形大是顶层和外墙角墙体、楼板裂缝现象突出的重要因素。

3、 材料原因

商品混凝土与非商品混凝土相比较，其水泥用量大、含砂率大、石子粒径小、塌落度大，商品混凝土虽然渗入了外加剂，但因其可泵性、塌落度的需求以及含砂率大等情况，而往往不能减少水泥用量和水的用量，因此商品混凝土的收缩性比较大。

4、 设计方面原因

①楼面结构形式

混凝土现浇楼面属多跨（平板式）边疆结构，处于不同程度的约束状态，尤其是单块面积圈套的现浇板，对温度、干缩、板端约束及施工使用影响更加敏感，较预制孔板结构复杂得多。其抗收缩变形能力较差，设计通常仅按强度要求进行设计，为了经济指标要求，板厚取下限值，而对其变形及抗裂未予重视。

②伸缩缝、施工缝

砌体结构设计规范和混凝土结构设计规范对房屋结构设置伸缩缝的最大间距作了明确规定，但同时也说明以上规定不能同时防止钢筋混凝土屋盖的温度变形和砌体干缩变形引起的墙体裂缝。但设计上往往忽略了这一点，伸缩缝间距一般取得最大值甚至超过最大值。有些设计以采用后浇带的形式来替代伸缩缝的设置，后浇带主要是解决主体结构在施工期间的混凝土收缩变形，后浇带的间歇时间只有二个月左右，甚至更短而在后浇带完成后继续存在混凝土的收缩变形，以及今后长期存在的周期性循环温度变形就无法解决，再加上商品混凝土收缩性大等其它不得因素，在后浇带处产生长贯穿性裂缝是必然的。同理按施工规范允许留设在板跨中三分之一区间内的施工缝出现收缩裂缝也就可以理解了（尤其是单块面积较大套的楼板）。

③钢筋设置

目前设计上楼板的配筋均是按正负弯矩，以分离式的形式来布置的，此种配筋方式对调节楼板混凝土收缩产生的拉应力起不到应有的作用，尤其是目前使用商品混凝土单块面积较大，抗收缩能力最差的平板式住宅楼板。由于钢筋设计强度较高，使得楼板混凝土含钢量不足，钢筋间距放大，同样使得其调节板内应力的能力降低，成为楼板裂缝的又一个不利因素，同理有些板块较长分布筋间距很稀，又是I级钢（I级钢与混凝土的粘结力最差）出现与分布筋相垂直的裂缝现象也就可以理解了。

④予埋的线管均为PVC管，有些通长管是通过跨中单层配筋处，由于PVC管与混凝土粘结性差，无法共同工作，使以上处的混凝土截面有效面积的降低，不但混凝土收宿变形极易在以上处产生通长裂缝还将降低混凝土楼板承载力。

5、 施工方面原因

①商品混凝土塌落度过大，停置时间过长。

②混凝土浇捣时材料过高，粗细骨料分离，振捣不均匀，抹平压实不到位，有些部位粗骨料全部下沉，面层砂浆集中，造成混凝土的均匀性和密实性不一性。

③施工时混凝土接搓处延续时间过长而凝固，使得混凝土接搓处收缩不同而产生裂缝（俗称冷缝）。

④板厚尺寸控制不严，造成板厚不均匀。

⑤钢筋和线管固定位置不准、不牢，导致施工时钢筋和线管变形移位。

⑥模板和支撑构造不当，漏水、漏浆、刚度不足，过早拆摸，施工荷载不当，造成楼板裂缝（此裂缝不同于收缩裂缝，一般情况下施工期间就可发现）。

⑦混凝土养护不到位，一是养护措施不到位，二是养护时间不够。

6、楼面钢筋网得不到合理保护出现的原因

7、　　钢筋在楼面混凝土板中受抗拉力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止混凝土收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。实际施工中，只要按要求合理地布置垫块，楼面下层的钢筋网在受到混凝土垫块及模板的依托下，其保护层厚度比较容易控制。但楼面上层钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大难题。其原因：板的上层钢筋一般较细，施工中受到人员踩踏后容易变形、弯曲、下坠，钢筋离楼层模板的高度较大无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，尤其混凝土泵管装拆移动时操作人员无处落脚，难免大量踩踏钢筋；上层钢筋网的钢筋支撑马凳设置间距过大或漏放，甚至不设（仅依靠楼面梁上部钢筋搁置和分离式配筋的拐脚支撑）。钢筋在混凝土浇筑过程中受到扰动而偏离原位，等等现象，极易导致混凝土保护层厚度过大、楼板的有效截面高度减少，从而导致裂缝的产生

8、加荷过早的原因

9、　　由于在目前的工程施工中，普遍存在质量与工期的矛盾。一般主体结构的楼层施工速度均在4～6天左右一层，最快时甚至不足4天一层。因此当楼层混凝土浇筑完毕后较短的时间内，混凝土还没完全凝固就进行施工放线，吊运钢筋、钢管、模板等材料堆放于楼层以便进行下道工序，此时混凝土强度尚不足以承受这么大的荷载，甚至尚未达到终凝，极易造成楼板特别是大开间部位的楼板结构破坏。在施工过程中，还有为了节约成本，模板套数配备较少，常常过早拆除楼板底模以周转使用，造成了相应拆模部位楼板下沉。这些情况都极易导致裂缝的产生，并且这些裂缝一旦形成，就难于闭合，形成永久性裂缝，这种情况在高层住宅主体快速施工时较常见。

四）、防止裂缝产生的综合措施

1.合理选用原材料

水泥宜选用水化热较低的水泥；强度较高的水泥能减少水泥用量，有利于防裂。外加剂选用减水率较高的高效减水剂以及性能优越的膨胀剂，若为泵送混凝土还须掺入缓凝剂，最好选用复合型外加剂，既满足多种性能要求，又方便施工。

砂、石骨料应选用中、粗砂，且砂含泥量严格控制在3%以内，根据泵送能力，尽量选用粒径较大的碎石，有条件时选用5-40mm粒径的级配石，若采用非泵送方法浇捣混凝土更有利于抗裂。

2.优化工程设计

提高墙体的强度和刚度是防止墙体开裂的有效措施，可适当增加墙体厚度和配筋率，由于墙体裂缝是竖向产生，合理利用横向分布筋；合理调整建筑物“重心”和“形心”的位置，尽量让其重合，减少偏心倾斜。基础设计应与上部结构荷载相协调，确保建筑物均匀沉降；墙体筋设计应采用细径密排，最好采用双层双向钢筋，角部设置放射筋，预留洞口等薄弱部位应设置加强筋。水、电管线避免重叠交叉。住宅楼板的配筋应尽可能细而密，分布筋间距应适当加密，对单块面积过大或厚度大的板以及房屋端部外角“L”墙处的楼板（包括客楼板、屋面板），建议按双层双向配筋，还可以增设放射筋，增加板厚等措施。

3.优化配合比设计

选用高性能混凝土，如采用补偿收缩混凝土，在混凝土中掺入适量的膨胀剂，使混凝土产生微量膨胀来补偿其产生的收缩；严格控制水灰比，宜控制在0.5以下，水灰比的降低，将会提高混凝土的弹性模量，提高其抗裂性能；在保证混凝土质量的前提下，尽量降低水泥、砂含量，提高石子用量。

4.加强施工过程控制

①保证钢筋位置准确，绑扎、支撑牢靠。板底筋垫块按不超过800mm的间距沿纵横方向设置，板边第一道垫块设置在板边第二道底筋下。

楼板马镫钢筋采用“几”字型马镫筋。“几”字型马镫筋上部水平段长度为200mm。底部两个水平段长度均为200mm，且不小于板底筋的钢筋间距。高度为板厚减去上下保护层的厚度。板厚小于150mm时，马镫钢筋采用Φ10（且不小于板水平筋直径）的三级钢筋制作，板厚不小于150mm时，马镫为通长马镫制作。间距按800mm×800mm设置。板边第一排马镫筋距离板边300mm设置，且扣筋下保证不少于两排马镫。

在浇筑过程中要有专职钢筋工值班，及时修复变形移位的钢筋。

②模板构造要合理，防止在施工荷载作用下模板变形，改变砼构件截面尺寸，甚至裂缝，拆摸时间不能过早。

③在浇筑提前标出楼板厚度的标志线，在混凝土浇筑过程中拉线控制楼板混凝土标高，以确保楼板厚度。

④混凝土下料不宜过高，振捣要均匀，恰到好处，在初凝后终凝前再进行二次收面，并边收面边用薄膜进行覆盖，这样可以最大限度地减少混凝土初期的收缩裂缝。

⑤加强混凝土的养护，对混凝土要延长养护时间，楼面养护采用薄膜覆盖，冬季施工时，薄膜外增加毛毯。混凝土浇筑12小时后定期浇水。一般混凝土养护天数不宜少于7天，掺外加剂的混凝土或商品混凝土的养护天数不宜少于14天。

⑥楼层混凝土浇筑完成后，在混凝土强度达到1.2兆帕前不得上人和堆积材料。材料在楼板上堆放时，应分散放置，钢筋、钢管、模板等材料临时堆放时，必须在材料下垫不少于两根方木，且不能堆放过多。避免集中荷载过大，引起楼板裂缝。

⑦墙体侧模板拆除时间不能太早，必须保证混凝土完全硬化后才能松动侧模，时间一般控制在混凝土浇筑12小时后，模板拆除后，及时在墙面上喷洒养护剂。

5、浇筑完成后应注意的事项

1．科学安排楼层施工作业计划，对浇筑好的现浇板面，必须在混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。一般在楼层混凝土浇筑完毕的24小时之内，只能做一些测量、定位、弹线等准备工作。

2．如确因工期较紧，急需进行下一道工序施工，应做好预防现浇板受集中荷载过早而产生裂缝的措施。如钢筋吊运一次不能太多，且需分散堆放，模板不宜过早吊运至操作层，待墙柱钢筋绑扎完毕后再吊运。

3．配备足够数量的模板，高层建筑施工时，至少应配备4套以上的模板周转使用。以避免因模板套数不足而过早拆除底层模板，造成楼板裂缝。必要时可在拆除模板后在适当位置上安装回头顶。

十四.上部结构混凝土工程质量缺陷的修补

上部结构在混凝土浇筑过程中，如出现混凝土质量缺陷，按此修补方案进行修整。同时对于不适合以方处理措施或者对难处理的混凝土表面缺陷，重新编制施工方案，报甲方、监理审批，待方案确认后进行施工。

十五.安全保障措施

(1).所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，上排架作业必须系好安全带。

(2).电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

(3).缺陷处理前，必须全面检查排架及平台等是否安全可靠。

(4).施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时,不允许现场有明火存在，以防止引起火灾。