目的减少预制构件在生产、养护、运输、检查等过程中的误差、变形、裂缝等问题，避免返工及造成成本增加。

一、模具

1.1、模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，模具构造应满足钢筋入模、混凝土浇捣和养护等要求，并便于清理和隔离剂的涂刷。

1.2、制作模具的材料宜选用钢材，所选用的材料应有质量证明书或检验报告。

1.3、模具数量必须能够满足项目要求，不得出现供货不及时的现象，不得出现养护期不足的现象。

1.4、模具安装应牢固、严密、不漏浆，并符合构件精度要求。

1.5、模板平台面、模板内外侧及预埋件处应做好清理工作。模具每次使用后，应清理干净，不得留有水泥浆和混凝土残渣。

1.6、模板表面除饰面材料铺贴范围外，应均匀涂刷脱模剂。

1.7、模具堆放场地应平整、坚实，不得积水。

1.8、预制构件制作模具尺寸应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

1.9、固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置的偏差应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

    二、钢筋

2.1、钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行复试检验，钢筋的质量必须符合现行有关标准的规定。

2.2、钢筋进场后应按钢筋的品种、规格、批次等分别堆放。

2.3、钢筋的骨架尺寸应准确，宜采用专用成型架绑扎成型。

2.4、钢筋成品（骨架）中钢筋、配件和埋件的品种、规格、数量和位置等应符合有关标准规定和设计文件要求。

2.5、钢筋成品（骨架）中开孔部位应根据图纸要求配置加强筋。加强筋不应少于三处绑扎固定点。

2.6、当钢筋的品种、规格和数量需作变更时，应办理设计变更文件。

2.7、钢筋保护层厚度不宜大于20mm。

2.8、骨架吊运时应采用多吊点的专用吊架进行。

2.9、钢筋骨架应轻放入模，入模后不得移动钢筋骨架。

2.10、钢筋骨架应采用垫、吊等方式，满足钢筋各部位的保护层厚度。

2.11、钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈。

2.12、若出现持续供货有裂缝时，供货方需在构件侧面各加两根受力钢筋。

2.13、钢筋安装时，钢筋网和钢筋成品（骨架）安装位置的偏差应符合现行相关钢筋混凝土施工规范中的钢筋工程规定规定。

    三、混凝土

3.1、混凝土用的水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料等应有产品合格证，并按有关标准的规定进行复试检验，明确其品种、规格、生产单位等。水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料和水等质量必须符合现行有关标准的规定。

3.2、混凝土原材料应符合下列规定：

（1）水泥应采用不低于42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的规定。

（2）砂应选用细度模量为2.3～3.0的中砂，质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定，不得使用海砂和特细砂。

（3）石子宜用5mm~25mm碎石，质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。

（4）粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中粉煤灰》GB1596标准中规定的Ⅰ级灰或Ⅱ级灰的技术要求。

（5）外加剂品种应通过试验室试配后确定。质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。

（6）混凝土拌合用水质量应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。

3.3、混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。

3.4、原材料应按照品种、规格分别存放，并应有下列防潮、防混、防变质措施：

（1）水泥必须存放在筒仓内。不同生产企业、不同品种、不同强度等级的水泥不得混仓。水泥储存时应保持密封、干燥。

（2）掺合料必须存放在筒仓内。不同生产企业、不同品种、不同等级的掺合料不得混仓。掺合料储存时应保持密封、干燥。

（3）砂、石应按照不同品种、规格分别存放，不得混料。

（4） 外加剂必须按照不同生产企业、不同品种分别存放。

3.5、混凝土原材料的计量设备应运行可靠、计量准确，并应按规定进行计量检定或校准。

3.6、混凝土搅拌时间不得少于90s，当使用外加剂或掺合料时，搅拌时间应经过试验确定。

3.7、混凝土原材料的计量偏差应符合下表的规定。

    四、构件成型和养护

4.1、构件浇筑成型前，模具、隔离剂涂刷、钢筋成品（骨架）质量、保护层控制措施、预留孔道、配件和埋件等，应逐件进行隐蔽验收，符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土。

4.2、混凝土投料高度应小于500mm，混凝土的铺设应均匀。

4.3、混凝土成型宜采用插入式振动棒振捣，逐排振捣密实，振动器不应碰到钢筋骨架、面砖和预埋件。

4.4、插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍，与侧模应保持50～l00mm 的距离，插入下层混凝土深50～l00mm。

4.5、平板式振动器的移动间距宜覆盖已振实部分不小于l00mm。

4.6、混凝土振捣应达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的要求。

4.7、混凝土浇筑过程应连续进行，同时应观察模具、门窗框、预埋件等是否有变形和移位，如有异常应及时采取补强和纠正措施。

4.8、配件、埋件、门框和窗框处混凝土应浇捣密实，其外露部分应有防污损措施。

4.9、混凝土表面应及时用泥板抹平提浆，并对混凝土表面进行二次抹面。

4.10、预制构件混凝土浇筑完毕后，应及时养护。

4.11、自然淋水养护时，应指定专人定期浇水,对已充分湿润的构件应使用湿麻包、塑料膜等材料及时覆盖。

4.12、化学保护膜养护时, 对几何形状较规则的构件,宜在构件表面喷养护膜进行养护。

4.13、当采用蒸汽养护时，应符合下列要求。气温低于15℃时宜采用蒸汽养护，蒸养构件的温度与周围环境温度差不大于25℃时，才可以揭开蒸养布。

（1）静停时间为混凝土全部浇捣完毕后不应少于2h；

（2）升温速度不得大于20℃/h；

（3）恒温时最高温度不宜超过70℃，恒温时间不宜少于4h；

（4）降温速度不宜大于20℃/h。

4.14、构件外观质量要求应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

4.15、构件的尺寸偏差应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

检查数量：当同一规格（品种）、同一个工作班生产的构件连续10件检验合格时，可按批检验。同一规格（品种）、同一个工作班为一检验批，每检验批抽检不应少于30%，且不少于5件。

4.16、构件表面控制标准

构件脱模后，不存在影响结构性能、钢筋、预埋件或者连接件锚固的局部破损和构件表面的非受力裂缝时，可用修补浆料（专用修补砂浆、

环氧树脂浆料、专用防水浆料）进行表面修补后使用，符合现行钢筋混凝土结构施工标准要求。

4.17、构件脱模后在工厂养护时间需达到7天以上。

    五 构件脱模

5.1、预制构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于25℃时方可进行脱罩作业。

5.2、预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度75%方可拆模起吊。

5.3、应根据模具结构按序拆除模具，不得使用振动构件方式拆模。

5.4、预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。

5.5、预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求外，还应满足预制构件平稳起吊的要求，构件起吊宜以4～6点吊进行。

    六 运输与堆放

6.1、预制构件运输宜选用低平板车，车上应设有专用架，且有可靠的稳定构件措施。预制构件混凝土强度达到设计强度时方可运输。

6.2、预制外墙板宜采用竖直立放式运输，预制叠合楼板、预制阳台板、预制楼梯可采用平放运输，并正确选择支垫位置。

6.3、工程前期中标方应积极组织沿途道路交通的勘察，由于勘察不利造成的所有费用损失由供货方全部承担

6.4、预制构件运送到施工现场后，应按规格、品种、所用部位、吊装顺序分别设置堆场。现场驳放堆场应设置在吊车工作范围内，堆垛之间宜设置通道。

6.5、现场运输道路和堆放堆场应平整坚实，并有排水措施。运输车辆进入施工现场的道路，应满足预制构件的运输要求。卸放、吊装工作范围内，不得有障碍物，并应有满足预制构件周转使用的场地。

6.6预、制外墙板可采用插放或靠放，堆放架应有足够的刚度，并需支垫稳固。宜将相邻堆放架连成整体，预制外墙板应外饰面朝外，对连接止水条、高低口、墙体转角等薄弱部位，应采用定型保护垫块或专用式附套件加强保护。

6.7、预制叠合楼板可采用叠放方式，层与层之间应垫平、垫实，各层支垫应上下对齐，最下面一层支垫应通长设置。叠放层数不宜大于6层。

    七 预制构件质量管理方法

7.1、使用预制钢筋混凝土构件的项目，工程组负责人组织标段工程师、建筑设计师、总监、施工单位技术负责人组成构件质量检查小组每两周定期进行构件质量检查；

7.2、驻厂监理工程师必须时时监控构件生产过程，形成每日隐蔽工程检查资料；

7.3、质量检查小组首先检查驻厂监理工程师日常检查资料；其次对构件生产过程进行抽查，抽查必须涉及构件生产的全过程，包括：模具检查、混凝土浇筑前钢筋检查、混凝土浇筑前其他部件检查、构件质量检查，检查过程中需留影像资料，检查后各单位负责人签字确认；

7.4、检查表经签字确认后分别在项目工程组、构件厂家、监理单位备案，工程管理部不定期对构件质量检查小组的检查情况进行抽查、跟踪及反馈；

7.5、预制构件运输至现场时，标段工程师、现场监理工程师、总包质检员三方对构件的外观、强度、尺寸、平整度、预留筋长度等进行联合检查备案。

目的减少预制构件在生产、养护、运输、检查等过程中的误差、变形、裂缝等问题，避免返工及造成成本增加。

一、模具

1.1、模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，模具构造应满足钢筋入模、混凝土浇捣和养护等要求，并便于清理和隔离剂的涂刷。

1.2、制作模具的材料宜选用钢材，所选用的材料应有质量证明书或检验报告。

1.3、模具数量必须能够满足项目要求，不得出现供货不及时的现象，不得出现养护期不足的现象。

1.4、模具安装应牢固、严密、不漏浆，并符合构件精度要求。

1.5、模板平台面、模板内外侧及预埋件处应做好清理工作。模具每次使用后，应清理干净，不得留有水泥浆和混凝土残渣。

1.6、模板表面除饰面材料铺贴范围外，应均匀涂刷脱模剂。

1.7、模具堆放场地应平整、坚实，不得积水。

1.8、预制构件制作模具尺寸应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

1.9、固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置的偏差应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

    二、钢筋

2.1、钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行复试检验，钢筋的质量必须符合现行有关标准的规定。

2.2、钢筋进场后应按钢筋的品种、规格、批次等分别堆放。

2.3、钢筋的骨架尺寸应准确，宜采用专用成型架绑扎成型。

2.4、钢筋成品（骨架）中钢筋、配件和埋件的品种、规格、数量和位置等应符合有关标准规定和设计文件要求。

2.5、钢筋成品（骨架）中开孔部位应根据图纸要求配置加强筋。加强筋不应少于三处绑扎固定点。

2.6、当钢筋的品种、规格和数量需作变更时，应办理设计变更文件。

2.7、钢筋保护层厚度不宜大于20mm。

2.8、骨架吊运时应采用多吊点的专用吊架进行。

2.9、钢筋骨架应轻放入模，入模后不得移动钢筋骨架。

2.10、钢筋骨架应采用垫、吊等方式，满足钢筋各部位的保护层厚度。

2.11、钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈。

2.12、若出现持续供货有裂缝时，供货方需在构件侧面各加两根受力钢筋。

2.13、钢筋安装时，钢筋网和钢筋成品（骨架）安装位置的偏差应符合现行相关钢筋混凝土施工规范中的钢筋工程规定规定。

    三、混凝土

3.1、混凝土用的水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料等应有产品合格证，并按有关标准的规定进行复试检验，明确其品种、规格、生产单位等。水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料和水等质量必须符合现行有关标准的规定。

3.2、混凝土原材料应符合下列规定：

（1）水泥应采用不低于42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的规定。

（2）砂应选用细度模量为2.3～3.0的中砂，质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定，不得使用海砂和特细砂。

（3）石子宜用5mm~25mm碎石，质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。

（4）粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中粉煤灰》GB1596标准中规定的Ⅰ级灰或Ⅱ级灰的技术要求。

（5）外加剂品种应通过试验室试配后确定。质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。

（6）混凝土拌合用水质量应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。

3.3、混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。

3.4、原材料应按照品种、规格分别存放，并应有下列防潮、防混、防变质措施：

（1）水泥必须存放在筒仓内。不同生产企业、不同品种、不同强度等级的水泥不得混仓。水泥储存时应保持密封、干燥。

（2）掺合料必须存放在筒仓内。不同生产企业、不同品种、不同等级的掺合料不得混仓。掺合料储存时应保持密封、干燥。

（3）砂、石应按照不同品种、规格分别存放，不得混料。

（4） 外加剂必须按照不同生产企业、不同品种分别存放。

3.5、混凝土原材料的计量设备应运行可靠、计量准确，并应按规定进行计量检定或校准。

3.6、混凝土搅拌时间不得少于90s，当使用外加剂或掺合料时，搅拌时间应经过试验确定。

3.7、混凝土原材料的计量偏差应符合下表的规定。

    四、构件成型和养护

4.1、构件浇筑成型前，模具、隔离剂涂刷、钢筋成品（骨架）质量、保护层控制措施、预留孔道、配件和埋件等，应逐件进行隐蔽验收，符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土。

4.2、混凝土投料高度应小于500mm，混凝土的铺设应均匀。

4.3、混凝土成型宜采用插入式振动棒振捣，逐排振捣密实，振动器不应碰到钢筋骨架、面砖和预埋件。

4.4、插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍，与侧模应保持50～l00mm 的距离，插入下层混凝土深50～l00mm。

4.5、平板式振动器的移动间距宜覆盖已振实部分不小于l00mm。

4.6、混凝土振捣应达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的要求。

4.7、混凝土浇筑过程应连续进行，同时应观察模具、门窗框、预埋件等是否有变形和移位，如有异常应及时采取补强和纠正措施。

4.8、配件、埋件、门框和窗框处混凝土应浇捣密实，其外露部分应有防污损措施。

4.9、混凝土表面应及时用泥板抹平提浆，并对混凝土表面进行二次抹面。

4.10、预制构件混凝土浇筑完毕后，应及时养护。

4.11、自然淋水养护时，应指定专人定期浇水,对已充分湿润的构件应使用湿麻包、塑料膜等材料及时覆盖。

4.12、化学保护膜养护时, 对几何形状较规则的构件,宜在构件表面喷养护膜进行养护。

4.13、当采用蒸汽养护时，应符合下列要求。气温低于15℃时宜采用蒸汽养护，蒸养构件的温度与周围环境温度差不大于25℃时，才可以揭开蒸养布。

（1）静停时间为混凝土全部浇捣完毕后不应少于2h；

（2）升温速度不得大于20℃/h；

（3）恒温时最高温度不宜超过70℃，恒温时间不宜少于4h；

（4）降温速度不宜大于20℃/h。

4.14、构件外观质量要求应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

4.15、构件的尺寸偏差应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014的相关章节要求。

检查数量：当同一规格（品种）、同一个工作班生产的构件连续10件检验合格时，可按批检验。同一规格（品种）、同一个工作班为一检验批，每检验批抽检不应少于30%，且不少于5件。

4.16、构件表面控制标准

构件脱模后，不存在影响结构性能、钢筋、预埋件或者连接件锚固的局部破损和构件表面的非受力裂缝时，可用修补浆料（专用修补砂浆、

环氧树脂浆料、专用防水浆料）进行表面修补后使用，符合现行钢筋混凝土结构施工标准要求。

4.17、构件脱模后在工厂养护时间需达到7天以上。

    五 构件脱模

5.1、预制构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于25℃时方可进行脱罩作业。

5.2、预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度75%方可拆模起吊。

5.3、应根据模具结构按序拆除模具，不得使用振动构件方式拆模。

5.4、预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。

5.5、预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求外，还应满足预制构件平稳起吊的要求，构件起吊宜以4～6点吊进行。

    六 运输与堆放

6.1、预制构件运输宜选用低平板车，车上应设有专用架，且有可靠的稳定构件措施。预制构件混凝土强度达到设计强度时方可运输。

6.2、预制外墙板宜采用竖直立放式运输，预制叠合楼板、预制阳台板、预制楼梯可采用平放运输，并正确选择支垫位置。

6.3、工程前期中标方应积极组织沿途道路交通的勘察，由于勘察不利造成的所有费用损失由供货方全部承担

6.4、预制构件运送到施工现场后，应按规格、品种、所用部位、吊装顺序分别设置堆场。现场驳放堆场应设置在吊车工作范围内，堆垛之间宜设置通道。

6.5、现场运输道路和堆放堆场应平整坚实，并有排水措施。运输车辆进入施工现场的道路，应满足预制构件的运输要求。卸放、吊装工作范围内，不得有障碍物，并应有满足预制构件周转使用的场地。

6.6预、制外墙板可采用插放或靠放，堆放架应有足够的刚度，并需支垫稳固。宜将相邻堆放架连成整体，预制外墙板应外饰面朝外，对连接止水条、高低口、墙体转角等薄弱部位，应采用定型保护垫块或专用式附套件加强保护。

6.7、预制叠合楼板可采用叠放方式，层与层之间应垫平、垫实，各层支垫应上下对齐，最下面一层支垫应通长设置。叠放层数不宜大于6层。

    七 预制构件质量管理方法

7.1、使用预制钢筋混凝土构件的项目，工程组负责人组织标段工程师、建筑设计师、总监、施工单位技术负责人组成构件质量检查小组每两周定期进行构件质量检查；

7.2、驻厂监理工程师必须时时监控构件生产过程，形成每日隐蔽工程检查资料；

7.3、质量检查小组首先检查驻厂监理工程师日常检查资料；其次对构件生产过程进行抽查，抽查必须涉及构件生产的全过程，包括：模具检查、混凝土浇筑前钢筋检查、混凝土浇筑前其他部件检查、构件质量检查，检查过程中需留影像资料，检查后各单位负责人签字确认；

7.4、检查表经签字确认后分别在项目工程组、构件厂家、监理单位备案，工程管理部不定期对构件质量检查小组的检查情况进行抽查、跟踪及反馈；

7.5、预制构件运输至现场时，标段工程师、现场监理工程师、总包质检员三方对构件的外观、强度、尺寸、平整度、预留筋长度等进行联合检查备案。