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1.加氢裂化装置工艺流程
方钉工社
2.加氢裂化装置
事故案例1：某加氢裂化装置2015年12月某日6：26，加氢裂化装置主汽提塔塔底泵发生泄漏着火；6：29泵廊火焰烧至主汽提塔；6：33主汽提塔开裂；6：35消防车到达现场；7：20市消防局车辆到达现场参与灭火
3.加氢裂化装置 视频
；8：10火势得到控制；10：55火被扑灭。事故造成主汽提塔开裂，部分仪表电缆被烧坏。主汽提塔塔底泵着火后的现场图片见图1。 
4.加氢裂化装置 能耗 标油多少
事故原因分析：主汽提塔塔底泵驱动端轴承存在质量缺陷，在高速运转过程中轴承损坏，设备产生剧烈振动导致机械密封快速失效，介质泄漏轴承体引发火灾需吸取的教训：①严把采购材料质量关；②完善相关作业制度；③严格执行设备巡检及点检制度；④严格执行设备完整性管理制度。
5.加氢裂化装置 英文
事故案例2：1992年5月某日凌晨，某加氢裂化装置系统压力13.0MPa，反应器进口温度为180℃，系统正进行氢气循环，原料油高压换热器底部排污管口突然断裂，大量的氢气喷出并燃烧，系统自动启动0.7MPa/min紧急泄压，大火烧坏平台及部分电缆线。
6.加氢裂化装置开工环节中催化剂钝化一般选用的钝化剂是
事故分析：①原料油高压换热器底部排污管口长期受氯离子腐蚀；②排污管线为不锈钢，不抗氯离子腐蚀需吸取的教训：①必须严格控制原料杂质含量；②针对原料杂质含量高的部位，进行相应材料的升级；③严格执行《炼化装置小接管管理导则》；④定期定点测厚、遵守工艺防腐纪律；⑤设备设计采购阶段，完善材料升级管理工作。
7.加氢裂化装置要求低氮开工
事故案例3：2000年6月，某加氢裂化装置脱丁烷塔底重沸炉烟囱突然冒出大量浓烟，当即断定炉管泄漏着火，立即将脱丁烷塔隔离泄压、停止塔底泵运行、炉膛通入灭火蒸汽停工抢修时对炉管进行测厚和水压试验，发现在对流段转辐射段的部位四路炉管均发生严重减薄现象(炉管壁厚应为8mm，解剖后发现水平炉管的顶部腐蚀最为严重，实测壁厚不足1.9mm)。
8.加氢裂化装置的节能改造
事故分析：①脱丁烷塔进料量由160t/a提高至200t/a后，脱丁烷塔底重沸炉未改造，致使炉管内流速偏高；②装置由加工低硫原料改为加工高硫原料后，未开循环氢脱硫塔；③塔底温度增加，改造前最高300℃，改造后310℃。
9.加氢裂化装置原理
需吸取的经验教训：①装置改造应考虑原料变化后的材料升级；②处理量增加后，应对加热炉进行流型、流态及流速分析，给出注意事项；③遮蔽管及转辐射段的第一个弯头应加大曲率半径事故案例4：2006年4月某日晚，某加氢裂化装置操作人员发现反应流出物高压空冷器1根翅片管束渗漏，泄漏速度在5滴/min，立即进行了紧急特护处理。
10.加氢裂化装置技术问答
两日后，泄漏速度增大，只得进行停工堵管处理1个月后，该高压空冷器另一根入口管的管箱与管束胀接处出现高压油气渗漏，停工过程中，又发现其他两处有泄漏停工检修发现，该高压空冷器距入口2cm处已经腐蚀减薄贯通，面积约0.8cm×2cm，从基管入口处可看出穿孔部位朝一个方向，冲刷减薄显刀口腐蚀特征。
对130根衬管进行了更换，还堵管18根事故分析：①该高压空冷器物料分配不均匀，导致8片空冷器不同程度的腐蚀；②钛材衬管成分及成型安装工艺存在缺陷；③注水水质不稳定，呈酸性时间占比高达38.12%需吸取的教训。
：①高压空冷器应尽可能对称布置，包括其管线、弯头、直管段等；②严格控制注水水质及条件，如注水必须呈碱性、注水后液相必须占25%以上、应连续注水等；③严格控制相关工艺参数，如Kp(指气相中H2S和NH3的摩尔分率的乘积)值、注水的速度、水相中NH4HS浓度等。
本文节选自《李立权.加氢裂化装置事故案例及分析[J].炼油技术与工程,2016,46(12):5-9.》部分内容有删减及修改本公众号所发内容仅用于学习与交流使用，如涉及版权或其他问题，请及时与我联系删除，谢谢！。
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